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Treinamento em Transportadores de Correia

marco — Mon, 10 Sep 2018 12:53:53 +0000

Instrutor:
Eng. Rafael Cerqueira Lima – KPJ Soluções em Engenharia
Especialista em Transportadores de Correia

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
12 a 15 de Setembro de 2023
Horário: 08:30 hs às 12:30 hs.
(opção in company)

Realização:
Plano Treinamento

Local de Realização:
Curso online ao vivo

Investimento / Inscrições:

Solicitar valores através do email: contato@planotreinamento.com.br

► Empresa optante do Simples. Não há retenção de impostos
► Certificado de Participação.
► Será disponibilizado material do curso e exercícios
► As reservas só serão confirmadas após o recebimento da inscrição através do e-mail.

PROGRAMA:
Recomendado para:
Engenheiros, Técnicos e Mantenedores das áreas de Manutenção, Processo e Projeto do setor de Siderurgia, Metalurgia, Mineração, Porto, Cimento, Celulose e Agronegócios.

Objetivo
Capacitar Engenheiros, Técnicos e Mantenedores nos Procedimentos de Inspeção, Manutenção e Seleção de Componentes de Transportadores de Correia para uma Identificação mais ágil de anomalias e maior Assertividade na tomada de decisões.

Perfil de Entrada
Profissionais que atuam nas áreas de Manutenção, Processo e Engenharia.

Perfil de Saída
Profissionais com o Conhecimento de todos os Componentes de um Transportador de Correia bem como suas respectivas particularidades; Conhecimento da aplicação da norma NR-12 em Transportadores; Capacidade de analisar os componentes de um Transportador bem como seus parâmetros a fim de realizar uma boa Inspeção Mecânica, Elétrica e de Instrumentação; Capacidade de definir as melhores estratégias de manutenção corretiva, preventiva e preditiva em Transportadores de Correia.

Diferencial
Curso com conteúdo prático baseado em casos reais para facilitar o entendimento, além de apresentar as metodologias mais aplicadas à operação e manutenção em Transportadores de Correia. Este curso atende às demandas de qualquer setor industrial onde há Transportadores de Correia.

Metodologia
Abordagem teórica para alinhamento de conceitos; Exercícios para aplicação da teoria; Exposição de casos reais.

Conteúdo:

1. Fundamentos de um Transportador de Correia
1.1. Recomendações de Segurança
1.2. Histórico e Normas
1.3. Fabricação de Correias Transportadoras
1.4. Funcionamento
1.5. Configurações de Transportadores

2. Componentes
2.1. Correia Transportadora
2.1.1. Cobertura Superior
2.1.1.1. Propriedades e Classes de Coberturas
2.1.1.2. Equivalência entre fabricantes
2.1.2. Carcaça
2.1.3. Seleção em função da tensão e Equivalência entre Fabricantes
2.1.4. Cobertura Inferior
2.1.5. Tipos de Acamamento
2.2. Roletes
2.2.1. Carga
2.2.2. Retorno
2.2.3. Impacto
2.2.4. Transição
2.2.4.1 ESTUDO DE CASO: Cálculo da distância de transição
2.2.5. Auto Alinhador
2.2.6. Retorno com Anéis de Borracha
2.2.7. Em Espiral
2.2.8.Em Catenária
2.2.9. Espaçamento entre Roletes de Carga e Retorno
2.2.10. ESTUDO DE CASO: Análise de cargas em rolos de carga e de retorno
2.3. Tambores
2.3.1. Tipos e componentes
2.3.2. Revestimentos
2.4. Esticadores
2.4.1. Esticador de Gravidade Horizontal e Vertical
2.4.2. Esticador de Parafuso
2.4.3. ESTUDO DE CASO: Cálculo do curso de um Esticador
2.5. Chutes
2.5.1. Tipos de Carregamento
2.5.2. Recomendações de projeto
2.5.2.1. Recomendações para redução/eliminação do entupimento
2.5.2.2. Trajetória da Descarga
2.5.3. Tipos de Revestimentos
2.5.3.1. Vantagens e Desvantagens
2.6. Guias Laterais
2.6.1. Melhoria da eficiência
2.7. Raspadores e Limpador
2.7.1. Tipos
2.7.2. Procedimento de Montagem
2.7.3. Ajustes e verificação da eficiência
2.8. Dispositivos de Segurança
2.8.1. Tipos
2.8.2. Aplicação
2.9. Acionamento
2.9.1. Componentes
2.9.2. Seleção

3. Segurança em Transportadores de Correia
3.1. Introdução NR-12
3.2. Proteção de Partes Móveis
3.3. Dispositivos de Parada Emergencial
3.4. Indicação de Movimento
3.5. Aspectos da Instalação

4. Manutenção em Transportadores de Correia
4.1. Inspeções nas Especialidades Mecânica, Elétrica e Instrumentação
4.2. Roteiros de Inspeção Semanal, Mensal e Anual
4.2.1.ESTUDO DE CASO: Inspeção em Transportadores de Correia
4.3. Manutenção Preditiva
4.3.1. Técnicas mais comuns aplicadas a transportadores de correia
4.4. Lubrificação
4.5. Medição de cobertura de correia transportadora por ultrassom
4.6. Manutenção Preventiva e Corretiva
4.6.1. Reparo de Correias
4.6.1.1. Tipos de Emenda
4.6.1.2. ESTUDO DE CASO: Vulcanização à Frio
4.6.1.3. Reparos a Frio
4.6.2. Alinhamento de correias transportadora
4.6.2.1. Causas e soluções
4.6.2.2. Aplicação da topografia em montagem de componentes e estruturas
4.6.3. Recomendações para Substituição de Componentes
4.6.4. Armazenamento e manuseio de Correias Transportadoras
4.6.5. Problemas Comuns em Transportadores de Correia
4.6.5.1. Anomalias críticas
4.6.5.2. Análise e priorizações

Observação: Apostila Digital.

Instrutor:
Rafael Cerqueira Lima é Engenheiro Especialista em Transportadores de Correia, Engenheiro Mecânico graduado na UFSJ, com Pós-graduação em Gestão Estratégica da Manutenção, Produção e Negócios pelo Pitágoras/ICAP e com Pós-Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho pela UFSJ. Atua com os serviços de Projetos, Treinamento, Consultoria e Manutenção de Transportadores de Correia nos setores que possuem Manuseio de Material à Granel e atualmente é diretor da KPJ Soluções em Engenharia Ltda. Também é membro da Comissão de Estudos para Transportadores de Correia da ABNT, tento coordenado o projeto de criação de norma NBR16977:2021 – Transportadores contínuos e transportadores de correia – Procedimento para medição de espessura de cobertura de borracha; e do projeto de revisão da norma NBR13743:2023 – Roteiro de inspeção para transportadores contínuos em operação – Transportadores de correia.

PPCM – Planejamento, Programação e Controle da Manutenção (Opção in Company)

marco — Mon, 10 Apr 2017 15:57:33 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
05 e 06 de Março / 2026
Horário: 8:00 hs as 17:00 hs

Realização:
Plano Treinamento

Local de Realização: curso online ao vivo

Investimento / Inscrições:
Solicitar informações pelo email: contato@planotreinamento.com.br ou Tel: 11 - 2381-2322

Acima de 02 inscrições haverá 5% de desconto

► Empresa optante do Simples. Não há retenção de impostos
► Certificado de Participação.
► Será disponibilizado material digital do curso e exercícios
► As reservas só serão confirmadas após o recebimento da inscrição através do e-mail.

PROGRAMA:

background:white">Recomendado para

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normal">Profissionais responsáveis pelo desempenho, confiabilidade e disponibilidade de equipamentos, que necessitem de conhecimentos sobre Planejamento, Programação e Controle da Manutenção.

Objetivo:

font-weight:normal">O curso tem como objetivo oferecer ao participante conhecimento sobre Planejamento, Programação e Controle da Manutenção visando a maximização da disponibilidade dos equipamentos e a redução dos custos de manutenção.

Programa

1. Evolução da Manutenção. 1.1. Introdução. 1.2. Tipos de Manutenção. 1.2. Tipos de Manutenção. 1.2.2. Manutenção Preventiva. 1.2.3. Manutenção Preditiva. 1.2.4. Manutenção Detectiva. 1.2.5. Engenharia de Manutenção. 1.3. Histórico da Manutenção Preditiva. EXERCÍCIO.

2. Gestão Estratégica da Manutenção. 2.1. Introdução. 2.2. Manutenção Estratégica. 2.2.1. Melhores Práticas. 2.2.2. Doenças Graves das Organizações. 2.2.3. Paradigma Moderno. 2.3. Produto da Manutenção. 2.4. Conceito Moderno da Manutenção. 2.5. Papel da Manutenção no Sistema da Qualidade da Organização. 2.5.1. O Giro Inadequado do PDCA. 2.6. Terceirização da Manutenção. EXERCÍCIO.

3. Estrutura Organizacional da Manutenção. 3.1. Introdução. 3.2. Subordinação. 3.3. Forma de Atuação. 3.4. Estruturas de Manutenção. 3.5. Sistemas de Controle da Manutenção. 3.5.1. Introdução. 3.5.2. Estrutura do Sistema de Controle. 3.5.3. Sistemas Informatizados para Manutenção. 3.5.3.1. Avaliação de Sistemas Mecanizados. 3.5.3.2. Sistema para Planejamento de Paradas. 3.5.4. Manutenibilidade. EXERCÍCIO.

4. Planejamento e Programação Manutenção. 4.1. Definição dos TAG's dos Equipamentos. 4.2. Elaboração dos Checklist dos Ativos de Manutenção. 4.3. Elaboração dos Planos de Manutenção dos Ativos de Manutenção. 4.4. Elaboração dos Planos de Lubrificação dos Ativos de Manutenção. 4.5. Elaboração dos Procedimentos Operacionais Padrões (POP's). 4.6. Modelo de Programação Anual, Mensal e Semanal (Mapa de 52 Semanas). 4.6.1. Definição da Criticidade dos Equipamentos. 4.6.2. Definição da Estratégia de Manutenção. 4.6.3. Definição das Atividades e Fluxos da Área. 4.6.3.1. Planejador de Manutenção. 4.6.3.2. Aprovisionador de Materiais. 4.6.3.3. Programador de Manutenção. 4.6.3.4. Programador de Turno (Help Desk). 4.6.3.5. Técnico de Gestão de Sobressalentes. 4.6.3.6 Controladores. 4.7. Implementação de OS (Ordem de Serviço). 4.8 Implementação do Caderno de Pendências para o Controle de OS. 4.9. Desenvolvimento do Organograma da Manutenção. 4.10. Desenvolvimento do Fluxograma de Serviços da Manutenção. 4.11. Definição das Reuniões de PCP com PPCM. 4.12. Definição dos Relatórios Gerenciais. 4.13. Relatório Mensal das Atividades Desenvolvidas. 4.14. Melhorias na rotina da Equipe da Manutenção. EXERCÍCIO.

5. Controle da Manutenção. 5.1. Introdução. 5.2. Benchmark e Benchmarking. 5.3. Indicadores de Manutenção Industrial. 5.4. Indicadores "Classe Mundial". 5.4.1. Tempo Médio Entre Falhas (MTBF – Mean Time Between Failures). 5.4.2. Tempo Médio Para Reparo (MTTR – Mean Time To Repair). 5.4.3. Tempo Médio Para Falha (MTTF – Mean Time To Failure). 5.4.4. Disponibilidade de Equipamentos (EA – Equipment Availability). 5.4.5. Indisponibilidade de Processo. 5.4.6. Custo de Manutenção por Faturamento. 5.4.7. Backlog. 5.5. Gestão do Custo da Manutenção. 5.6. Bugget para Manutenção. EXERCÍCIO.

6. Ferramentas de Apoio a Gestão Estratégica da Manutenção. 6.1. Introdução. 6.2. Matriz GUT – Gravidade, Urgência e Tendência. 6.2.1. Definição de Matriz GUT. 6.2.2. Conceitos Essenciais da Matriz GUT. 6.2.3. Elaboração da Matriz GUT. 6.2.4. Caso Prático 1. 6.3. OEE – Overall Equipment Effectiveness. 6.3.1. Conceitos Fundamentais. 6.3.2. Indicadores do OEE. 6.3.4. Caso Prático 2. 6.4. PDCA. 6.4.1. Introdução. 6.4.2. Desenvolvimento de Melhoria na Manutenção Através do Ciclo PDCA. 6.4.3. Caso Prático 3.

INSTRUTOR:
LUCAS COSTA BRITO (Ph.D.)
Sócio, Consultor e Instrutor da Dynamic Services Consultoria Ltda. Doutor pela UFU (Universidade Federal de Uberlândia), Brasil, e UniPD (Università degli Studi di Padova), Itália. Mestre pela UFU. Engenheiro Mecânico pela UFSJ (Universidade Federal de São João del-Rei) com período sanduíche na Lakehead University, Thunder Bay, Canadá. Green Belt em Six Sigma. Especialista em detecção de falhas em equipamentos industriais através de Técnicas Preditivas (Análise de Vibração, Análise Termográfica, Análise de Óleo, Análise de Graxa, ODS – Operational Deflection Shape, Balanceamento Dinâmico e Alinhamento a Laser) e de Inteligência Artificial (Redes Neurais Artificiais, Sistemas Especialistas, Lógica Nebulosa e Sistemas Híbridos) e implementação de programas de PCM (Planejamento e Controle da Manutenção). Membro do LAV (Laboratório de Acústica e Vibração) da UFU. Colaborador do Gep_LASID (Grupo de Estudos e Pesquisas do Laboratório de Sistemas Dinâmicos) da UFSJ. Autor de vários artigos técnicos apresentados e publicados em congressos nacionais e internacionais, assim como artigos em periódicos revisados. Palestrante convidado em congressos nacionais e internacionais.

Diagnóstico da Situação Atual da Manutenção: Como Auditar para produzir Resultados.

marco — Mon, 15 Aug 2016 17:45:04 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
23, 24 e 25 de Maio de 2018
Carga Horária: 24 hs
Das 8h15 às 17h30

Realização:

Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano

Local de Realização:

Hotel IBIS Congonhas – São Paulo – SP
Rua Baronesa de Bela Vista, 801 - Em frente ao Aeroporto de Congonhas

Investimento / Inscrições:
R$ 1875,00 para inscrições pagas até 23 de Abril de 2018
R$ 1975,00 para inscrições pagas após 23 de Abril de 2018
Acima de 02 inscrições haverá 10% de desconto

Atenção: Os participantes deverão trazer um Notebook com Office para acompanhamento do curso.

► Empresa optante do Simples. Não há retenção de impostos
► O valor da inscrição inclui Apostila Digital, Coffee Breaks e Certificado de Participação.
► Almoços e estacionamento por conta do participante no local do evento.
► As reservas só serão confirmadas após o recebimento da inscrição através do site ou e-mail.
► O pagamento deverá ser feito mediante Boleto Bancário, DOC ou Depósito em nome da Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano Ltda, no Banco Santander Agência nº 1135, Conta Corrente nº 13000504-3, São Paulo – SP.

PROGRAMA:

Treinamento alinhado a Norma PAS 55 e ISO 55.000

Objetivo:

- Entender o que um Plano Diretor da Manutenção, alinhado as melhores práticas de Gestão de Ativos, é capaz de fazer pela sua empresa, visando atingir outro patamar de Resultados.
- Trabalhar estudos de caso através de dinâmicas de grupo, fixar conceitos e abrir possibilidades de aplicação prática.
- Apresentar casos reais da Indústria, onde este trabalho já foi implantado, resultados obtidos, lições aprendidas, erros e acertos, visando acelerar resultados da sua empresa, neste processo.

Problemas que você pode estar vivendo na sua empresa:
- Mudança frequente de gestores (mudança de filosofia).
- “Temos a sensação que cada um está correndo numa direção” (manutenção s/ rumo).
- “Temos a sensação que trabalhamos muito, mas o cliente não percebe ou não valoriza nosso esforço”.
- “Não conseguimos mostrar que a manutenção melhorou de um ano para outro”.
- “Não existe sistemática de medição implantada que permita evidenciar se houve melhora ou piora nos resultados da Manutenção. Não temos gente focada nisso. Prevalece o achismo”.
- “Os resultados da área de manutenção podem melhorar (custo e disponibilidade) e a manutenção é fortemente cobrada por isso”.

Nosso curso prepara profissionais para:
- Participar, Planejar e Conduzir um Diagnóstico da Situação atual da Manutenção.
- Medir, mensurar os resultados da manutenção de forma mais eficaz e Responder qual é o percentual de aderência de sua planta em relação às melhores práticas mundiais [0-100%].
- Criar um Plano Diretor da Manutenção, com horizonte de 1,3 e 5 anos.
- Elaborar um plano de ação efetivo para melhoria dos resultados da manutenção.

Programa:

1 – Diagnóstico da Manutenção: uma nova abordagem
1.1 – Introdução e conceitos fundamentais de uma Auditoria no Processo Manutenção
1.2 – Giro correto do PDCA

2 – Aspectos chave de uma Auditoria de Manutenção: Foco em Método
2.1 – Itens a serem auditados e preparação dos auditores
2.2 – Elaboração de Questionários
2.3 – Freqüência de Realização

3 – Planejamento de Auditoria ou Diagnóstico da Manutenção
3.1 – Estratégia e Política de Manutenção
3.2 – Gestão por processos: Conceito de pirâmide
3.3 – Definição dos objetivos da auditoria
3.4 – Envolvendo as pessoas no processo de auditoria

4 – Condução de Auditoria ou Diagnóstico nas Áreas Chave da Manutenção
4.1 – Levantamento de dados e Documentação
4.2 – Análise Crítica dos Planos de Manutenção
4.3 – Análise Crítica da Gestão de Estoque
4.4 – Análise Crítica da Gestão de Carteiras de Serviços
4.5 – Análise Crítica de Terceiros (Gestão de Contratos)
4.6 – Análise Crítica dos Indicadores de Desempenho
4.7 – Avaliação da satisfação do Cliente Interno
4.8 – Dicas para a condução do Processo

5 – Apresentação dos Resultados
5.1 – Apresentação de recomendações para um projeto de melhoria contínua da Manutenção
5.2 – Orientação na Manutenção dos Pontos Fortes

6 – Apresentação e discussão de casos reais
6.1 – Apresentação de cases reais na área de Mineração
6.2 – Exercícios práticos

Instrutor:

Prof. Especialista HERMES DIAS GODINHO – MBA em Gestão Estratégica pelo PITÁGORAS (2011). Pós – graduado em Engenharia de Produção pelo ICAP – Instituto de Consultoria e Aperfeiçoamento Profissional (2009). Pós – graduado em Engenharia de Manutenção pelo ICAP (2005). Engenheiro Industrial Mecânico pela UFSJ – Universidade Federal de São João Del Rei-MG (2005). Consultor em Gestão de Ativos pelo IESAE – Instituto de Ensino Superior Albert Einstein, Idealizador e Coordenador do MBA em Engenharia de Manutenção e Gestão de Operações Industriais IESAE (desde 2015), responsável pelos Polos: Conselheiro Lafaiete-MG, Uberlândia-MG e Rondonópolis-MT. Professor de MBAs em Engenharia de Manutenção (desde 2012) nas disciplinas PCM, TPM, RCM, Auditorias de Manutenção, Planejamento de Grandes Paradas, e Lean Manufacturing. Professor orientador de TCC’s. Autor de vários artigos publicados em congresso (SIC Reliasoft, Congresso Brasileiro de Manutenção Abraman, dentre outros).
Experiência prática na Implantação de células de Engenharia de Manutenção e de Confiabilidade do zero. 10 anos de vivência na Indústria, na função de Engenheiro, em empresas de grande porte tais como: Vale Fertilizantes/ Mosaic/ Fosfértil/ UltraFértil, CSN e Gerdau. Especialista em Método com vários cases de sucesso em: RCM, Kaizen, PDCA/MASP, DMAIC, Lean, Sistema Toyota de produção, Análise de falhas (implantação do zero com resultados de alto impacto), Kepener Tregoe, Planejamento de Grandes Paradas baseado em Risco, Auditorias de Manutenção, dentre outras Metodologias. Palestrante Profissional formado por Roberto Shinyashiki. Pesquisador na área de Ensino a distância. Tutor em EAD pela UFF. Este curso é diferente de tudo que você já viu (Metodologia de ensino única no Brasil).

TPMº – Manutenção Produtiva Total Otimizado – Conceitos e Aplicação Prática

marco — Fri, 22 Apr 2016 18:41:30 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
22 a 24 de Junho de 2016
Carga Horária: 24 hs
Das 8h15 às 17h30

Realização:

Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano

Local de Realização:

Hotel Ibis SP Congonhas
Rua Baronesa de Bela Vista, 801 / 1º andar (em frente ao aeroporto de Congonhas)
São Paulo – SP

Investimento / Inscrições:
R$ 1830,00 para inscrições pagas até 25 de Maio de 2016
R$ 1930,00 para inscrições pagas após 25 de Maio de 2016.
Acima de 02 inscrições haverá 10% de desconto

► Empresa optante do Simples. Não há retenção de impostos
► O valor da inscrição inclui Apostila, Coffee Breaks e Certificado de Participação.
► Almoços e estacionamento por conta do participante no local do evento.
► As reservas só serão confirmadas após o recebimento da inscrição através do site ou e-mail.
► O pagamento deverá ser feito mediante Boleto Bancário, DOC ou Depósito em nome da Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano Ltda, no Banco Santander Agência nº 1135, Conta Corrente nº 13000504-3, São Paulo – SP.

PROGRAMA:

Objetivo
Apresentar a metodologia TPMº , entender fundamentos, interiorizar conceitos visando preparar o aluno para aplicação prática dos princípios do TPMº na Manutenção Industrial, seja integral ou parcialmente, conforme autonomia para implantar um projeto TPMº na realidade da empresa em que trabalha.

Didática
Exposição dialogada, dinâmicas de grupo, apresentação de filmes, simulações práticas e vivenciais e exposição de casos reais obtidos na implantação da metodologia em grandes empresas, visando fixar o conceito e tirar a essência da metodologia a ser utilizada pelos profissionais de Manutenção.

Programa

1. A mudança e o TPMº

2. Quebrando paradigmas com informações que você encontra na internet sobre TPMº

3. Se o TPMº é tão antigo porque não utilizamos?

4. Visão Geral do TPMº : O que é e por que implantar o TPMº
4.1. Conceito de Quebra zero
4.2. Processo de Degradação na Manutenção
4.3. Causa Básica (Root Failure)
4.4. Eficiência Global dos Equipamentos -OEE
4.5. Como Eliminar as 6 Grandes Perdas ?
4.6. TPMº x Manutenção tradicional
4.7. Métricas do TPMº

5. A Meta do TPMº

6. Processo do TPMº em 5 Pilares
6.1. Manutenção Autônoma
6.1.1. Limpeza inicial
6.1.2. Eliminação de fontes de sujeiras e locais de difícil acesso
6.1.3. Elaboração de normas de conservação
6.1.4. Inspeção geral
6.1.5. Inspeção autônoma
6.1.6. Padronização
6.1.7. Autogerenciamento
6.2. Manutenção Planejada
6.2.1. Reduzir a variabilidade na vida útil da peça
6.2.1. Aumentar a vida útil da peça
6.2.1. Restaurar periodicamente as peças deterioradas
6.2.1. Prever a vida útil das peças
6.3. Engenharia Preventiva e Redução de tempo de Setup
6.3.1. Confiabilidade operacional e capacidade de manutenção
6.3.1. Acessibilidade e segurança
6.3.1. Facilidade da operação e da troca de matrizes
6.3.1. Facilidade da segurança de qualidade
6.3.1. Qualidade Garantida
6.4. Educação e treinamento
6.4.1. Capacidade de descobrir anomalias
6.4.1. Capacidade de adotar medidas preventivas
6.4.1. Capaz de estabelecer as boas condições operacionais
6.4.1. Capaz de oferecer manutenção ao equipamento
6.4.1. Capaz de padronizar os procedimentos
6.5. Variações de nomenclatura sobre TPMº
6.6. TPMº Office – Curiosidade

7. 10 etapas para implantação

8. Abordagem prática e resultados obtidos em cases de implantação do TPMº Atividades Kaizen TPMº (etiquetas, lição de 1 ponto, gestão a vista, eliminação de fontes de sujeira, padrões de limpeza e lubrificação)

9. Atividades TPMº Avançadas

Instrutor:
PROF. ESPECIALISTA HERMES DIAS GODINHO – MBA em Gestão Estratégica pelo PITÁGORAS (2011). Pós graduado em Engenharia de Produção pelo ICAP – Instituto de Consultoria e Aperfeiçoamento Profissional (2009). Pós graduado em Engenharia de Manutenção pelo ICAP (2005). Engenheiro Industrial Mecânico pela UFSJ – Universidade Federal de São João Del Rei-MG (2005). Consultor em Excelência operacional pelo IESAE – Instituto de Ensino Superior Albert Einstein. Coordenador do MBA em Engenharia de Manutenção pelo IESAE em parceria com a Abraman. Professor do MBA em Engenharia de Manutenção pelo Pitágoras (2012,2013).
Especialista em Engenharia de Manutenção e Confiabilidade, com 10 anos de experiência, como Engenheiro, em empresas de grande porte tais como: Vale Ferilizantes, CSN e Gerdau. Autor de vários artigos publicados em congresso.
Especialista em RCM, Kaizen, PDCA, Lean Manufacturing, Sistema Toyota de produção, Análise de falhas, Kepener Tregoe, Planejamento de paradas, Auditorias de Manutenção, dentre outras metodologias.
Mestrando em estatística com foco em Confiabilidade quantitativa pela UFMG.

Data e Local
22 a 24 de Junho de 2016
Carga Horária: 24 horas
Das 8h15 às 17h30
Hotel Ibis SP Congonhas
Rua Baronesa de Bela Vista, 801 / 1º andar – Bairro Vila Congonhas
São Paulo – SP

Valor do Investimento:
– Desconto para inscrições pagas até 25 de Maio de 2016
– Desconto de 10% a partir de 2 participantes
– Consulte o valor através do tel.: (11) 5671-8300 / 5589-5466
ou pelo site www.planotreinamento.com.br no ítem informações.
– O valor da inscrição inclui apostila, coffee breaks e certificado de participação.
– Almoços e Estacionamento por conta do participante no local do Curso.

Análise de Vibrações Aplicada à Detecção de Falhas em Equipamentos Industriais – Aula Prática

marco — Sun, 06 Dec 2015 19:55:42 +0000

Será demonstrado, utilizando-se uma bancada didática e
coletor de dados, a criação de pontos, coleta, detecção e diagnóstico das falhas.

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
24, 25 e 26 de Fevereiro de 2016
Carga Horária: 24 hs
Das 8h15 às 17h30

Realização:

Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano

Local de Realização:

Hotel Ibis SP Congonhas
Rua Baronesa de Bela Vista, 801 / 1º andar (em frente ao aeroporto de Congonhas)
São Paulo – SP

Investimento / Inscrições:
R$ 1770,00 para inscrições pagas até 26 de Janeiro de 2016
R$ 1870,00 para inscrições pagas após 26 de Janeiro de 2016.
Acima de 02 inscrições haverá 10% de desconto

PROGRAMA:

Objetivo:
Capacitar os participantes para a interpretação das informações básicas sobre Análise de Vibrações tendo como foco a utilização desta ferramenta como base principal para a Manutenção Preditiva. O objetivo principal será desmistificar o espectro de vibração e fazer com que o participante entenda a informação apresentada. Serão apresentados os principais modos de falha em equipamentos e como identificá-los.
Ao final do treinamento o profissional estará apto a montar bancos de dados e efetuar configurações de medição, definir alarmes, efetuar análise de valores globais e, análise de espectros. Conhecerá os métodos de processamento de sinais, utilizando a vibração para diagnosticar e recomendar ações de correção ou programação de reparos em equipamentos rotativos.

Recomendado para:
Profissionais que necessitam adquirir ou melhorar seus conhecimentos sobre as metodologias de monitoramento de máquinas através da inspeção e análise de vibrações para implantar e melhorar o desempenho de programas de manutenção preditiva. Inspetores, técnicos, engenheiros, supervisores e administradores de manutenção.

CONTEÚDO PROGRAMÁTICO:

Aula Prática: Será demonstrado, utilizando-se uma bancada didática e coletor de dados, a criação de pontos, coleta, detecção e diagnóstico de falhas.

1. Introdução à Manutenção:
1.1. Breve Histórico da Manutenção.
1.2. Tipos de Manutenção.
1.2.1. Manutenção Corretiva.
1.2.2. Manutenção Preventiva.
1.2.3. Manutenção Preditiva.
1.2.4. Manutenção Detectiva.
1.2.5. Engenharia de Manutenção.
1.3. Seleção das Máquinas a serem Monitoradas.
1.4. Técnicas de Monitoramento.

2. Introdução à Teoria de Vibração.
2.1. Introdução.
2.2. Movimento Oscilatório.
2.2.1. Vibração Livre.
2.2.2. Vibração Forçada.
2.2.3. Sistema de Vibração.
2.2.4. Grau de Liberdade.
2.3. Movimento Harmônico.
2.3.1. Análise Harmônica.
2.4. Processamento de Sinais.
2.5. Pontos de Medição.
2.6. Domínio do Tempo.
2.7. Aquisição do Sinal.
2.8. Processamento do Sinal.
2.9. Domínio da Frequência.
2.10. Tipos de Medição de Vibração.
2.11. Faixa de Frequência e Número de Linhas.
2.12. Fatores de Escala.
2.13. Medição de Fase.
2.13.1. Ângulo de Fase.
2.14. Nível Global de Vibração.

3. Sensores.
3.1. Sensores de Velocidade.
3.2. Sensores de Aceleração.
3.3. Sensores de Deslocamento.
3.4. Escolha do Sensor.
3.4.1. Velocidade de Rotação.
3.4.2. Tipos de Elementos de Máquinas.
3.4.3. Tipos de Mancal.
3.5. Métodos de Instalação dos Sensores.
3.5.1. Marcação Física dos Pontos de Coleta.
3.5.2. Instalação com Parafusos.
3.5.3. Fixação com Base Magnética.
3.5.4. Máquinas Cuja Montagem Não Permite o Uso de Discos.
3.5.5. Sensores Sustentados Manualmente.
3.5.6. Instalação com Cimento Adesivo.
3.5.7. Conexão de Cabos.
4. Plano de Monitoramento das Máquinas.
4.1. Definições da Equipe.
4.2. Reconhecimento do Local.
4.3. Preenchimento das Folhas de Dados das Máquinas.
4.4. Identificação dos Locais de Coleta.
4.5. Resolução Espectral.
4.6. Médias.

5. Estudo das Fontes de Vibrações.
5.1. Vibrações Causadas por Desbalanceamento.
5.1.1. Caso Prático: Balanceamento do rotor do exaustor do filtro de manga.
5.2. Vibrações Causadas por Desalinhamento.
5.2.1. Vibrações Causadas por Desalinhamento entre Correias/Polias.
5.3. Vibrações Causadas por Eixo Torto ou Empenado.
5.4. Vibrações Causadas por Folga Mecânica.
5.5. Vibrações Causadas por Truncamento.
5.6. Vibrações Causadas por Defeitos em Mancais.
5.6.1. Caso Prático: Detecção de falhas rolamentos do conjunto exaustor.
5.7. Vibrações Causadas por Frequência de Passagem de Pás.
5.7.1. Caso Prático: Detecção de falha em uma bomba centrífuga.
5.7.2. Caso Prático: Detecção de falha em um conjunto motor-bomba.
5.8. Vibrações Causadas por Engrenagens Defeituosas.
5.8.1. Caso Prático: Detecção de falha redutor de engrenagens helicoidais.
5.8. Vibrações Causadas por Engrenagens Defeituosas.
5.9. Ressonância.
5.9.1. Ressonância em Máquinas.
5.9.2. Identificação da Ressonância.
5.9.3. Correção das Condições da Ressonância.
5.10. Ventilação.
5.11. Diagnóstico de Vibração – Technical Associates of Charlotte Inc.

6. Severidade da Vibração: Normas Técnicas – Alarme – Análise e Ação Proativa.
6.1. Avaliação da Gravidade da Vibração.
6.1.1. Padrão de Comparação Norma ISO 10816.
6.1.2. Comparação da Tendência.
6.1.3. Comparação do Espectro de Referência.
6.1.4. Comparação com Outras Máquinas.
6.2. Tipos de Alarme de Vibração.
6.2.1. Parâmetro de Nível Global de Vibração.
6.2.2. Envoltório do Espectro.
6.2.3. Bandas do Espectro.
6.2.4. Alarme de Fase.
6.3. Análise e Ação Proativa.

Instrutor:
Eng. Paulo F. R. Lima: Formado em Eng. Ind. Mecânica pela Universidade Federal de São João Del Rei (UFSJ). Há nove anos atua na área de gestão de manutenção industrial e equipes de PCM. Sólida experiência em técnicas de Manutenção Preditiva tais como análise de Vibrações, Análise Termográfica, Ultrassom e Análise Dinâmica em Motores Elétricos. Conhecedor de técnicas corretivas como balanceamento dinâmico em campo e alinhamento a laser de eixos. Professor de módulos de Manutenção Preditiva no IESAE, filado à ABRAMAM.

NR-12 Sem Mistérios – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos

marco — Fri, 16 Oct 2015 02:34:54 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
4, 5 e 6 / Maio / 2016
Carga Horária: 24 hs
Das 8h15 às 17h30

Realização:
Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano

Local de Realização:
Hotel Ibis SP Congonhas
Rua Baronesa de Bela Vista, 801 / 1º andar (em frente ao aeroporto de Congonhas)
São Paulo – SP

Vagas Limitadas

Investimento / Inscrições:
R$ 1875,00 para inscrições pagas até 08 de Abril de 2016
R$ 1975,00 para inscrições pagas após 08 de Abril de 2016
Acima de 02 inscrições haverá 10% de desconto

Atenção: Os participantes deverão trazer um Notebook com Office para acompanhamento do curso.

PROGRAMA:

Recomendado para:

Público Alvo:
Engenheiros, técnicos, supervisores, profissionais com atuação nas áreas de produção, manutenção e segurança.

Objetivo
Preparar os participantes para planejar, conduzir a adequação aos requisitos da NR-12 – SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS.

Programa
1. O que é NR?
2. Conceitos básicos da NR 12
3. Ênfase da NR12 ao longo do tempo (1978 X 2010)
4. Estágios da NR 12
5. Justificativas
6. Referências e Conceitos
7. Prazos de adequação
8. Estrutura da Norma
9. Partida, Acionamento e Parada
10. Sistemas de Segurança
11. Requisitos mínimos
12. Parada de Emergência
13. Distâncias de segurança
14. Investir x Gastar
15. Efetividade das Medidas de Proteção
16. Matriz de Gerenciamento de Riscos:
16.1. Priorização de projetos de adequação a NR12;
16.2. Atendendo a norma a custos adequados;
17. Linhas de crédito para adequação a NR12
18. Conteúdo da qualificação em NR-12 (Anexo II):
18.1. Método de trabalho seguro;
18.2. Permissão de trabalho;
18.3. Os princípios de segurança na utilização da máquina ou equipamento;
18.4. Sistema de bloqueio de funcionamento da máquina e equipamento durante operações de inspeção, limpeza, lubrificação e manutenção.
18.5. Segurança para riscos mecânicos, elétricos e outros relevantes;
18.6. Descrição e identificação dos riscos associados com cada máquina e equipamento e as proteções específicas contra cada um deles;
18.7. Funcionamento das proteções; como e por que devem ser usadas;
18.8. Como e em que circunstâncias uma proteção pode ser removida,
18.9. Por quem uma proteção pode ser removida;
18.10. O que fazer se uma proteção foi danificada ou se perdeu sua função;

Instrutor:
Hermes Dias Godinho - Mestrando em estatística com foco em Confiabilidade quantitativa pela UFV. MBA em Gestão Estratégica pelo PITÁGORAS (2011). Pós-graduado em Engenharia de Produção pelo ICAP – Instituto de Consultoria e Aperfeiçoamento Profissional. Pós-graduado em Engenharia de Manutenção pelo ICAP. Engenheiro Industrial Mecânico pela UFSJ – Universidade Federal de São João Del Rei-MG. Consultor em Excelência operacional pelo IESAE – Instituto de Ensino Superior Albert Einstein. Coordenador do MBA em Engenharia de Manutenção pelo IESAE em parceria com a Abraman. Professor do MBA em Engenharia de Manutenção pelo Pitágoras (2012,2013). Especialista em Engenharia de Manutenção e Confiabilidade, com 10 anos de experiência, como Engenheiro, em empresas de grande porte tais como: Vale Ferilizantes, CSN e Gerdau. Autor de vários artigos publicados em congresso. Especialista em RCM, Kaizen, PDCA, Lean Manufacturing, Sistema Toyota de produção, Análise de falhas, Kepener Tregoe, Planejamento de paradas, Auditorias de Manutenção, dentre outras metodologias.

Fatores Humanos e Conf Humana(Atende a NOTA TÉC N°10/2023/SSO-CSO/Anexo SGSO da Res ANP 43/2017)

marco — Fri, 11 Sep 2015 16:35:22 +0000

INFORMAÇÕES:
Curso online ao vivo
Fatores Humanos e Confiabilidade Humana – Métodos para Redução de Perdas de Processo e Acidentes
(Atende a NOTA TÉCNICA N° 10/2023/SSO-CSO/, Anexo SGSO da Resolução ANP 43/2017)
Instrutor: D.Sc. Eng. Celso Luiz S. Figueirôa Filho
Experiência de 25 anos como Instrutor e Consultor
Pesquisador no tema Falha Humana há 25 anos

Data do Curso:

Data: 25 a 29 de Agosto de 2025
Horário: 08:30 hs as 12:30 hs.
(opção in company)

Realização:
Plano Treinamento

Local de Realização:
Curso online ao vivo

Investimento / Inscrições:

Solicitar informações pelo email: contato@planotreinamento.com.br ou Tel: 11 - 2381-2322

► Empresa optante do Simples. Não há retenção de impostos

► Certificado de Participação.

► Será disponibilizado material digital do curso e exercícios

► As reservas só serão confirmadas após o recebimento da inscrição através do e-mail.

PROGRAMA:

Objetivos:

- Dotar os participantes de conceitos sobre Fatores Humanos e os mecanismos de falha,
- Atender aos requisitos para o Sistema de Gerenciamento da Segurança Operacional conforme Resolução ANP 43/2017,

- Capacitar para a análise de tarefas humanas quando interagem com equipamentos e sistemas na análise de causa raiz,
- Reconhecer a influência do ambiente físico, da tecnologia e da organização que levam as falhas humanas,
- Apresentar aplicações de técnicas de análise de risco (HAZOP, LOPA, FMECA) com foco para as ações humanas,
- Discutir os conceitos básicos das metodologias FMEA e FTA na avaliação dos Fatores Humanos,

- Apresentar as técnicas de Confiabilidade Humana mais referenciadas nas normas.

Diferencial do curso

Curso atualizado com conceitos já aplicados para análise de Fatores Humano, atendendo aspectos Qualitativos e Quantitativos, alinhado com as metodologias mais usadas no mercado para confiabilidade humana, com exercícios aplicados a realidade para fixação dos conceitos, atendendo as exigências dos clientes da indústria de Óleo&Gás, Energia, Mineração, Siderurgia, dentre outras.

Metodologia
Aulas expositivas para alinhamento de conceitos; Apresentação de Casos reais; Exercícios práticos em grupos de investigação usando metodologias já aplicadas no mercado.

Conteúdo

1. Introdução a Engenharia de Fatores Humanos

2. Requisitos Regulatórios para Fatores Humanos (exemplos: NR e Resolução ANP).

Referências de práticas (Guides ISO, API, IEC, EEMUA, Energy Institute, IOGP, HSE)

3. Conceitos sobre Falha Humana
3.1. Modelo Cognitivo – Processamento de informações
3.2. Influências no Comportamento – Individual e Grupo
3.3. Fatores de Influência no Desempenho Humano (FIDH)
3.3.1. Lista de fatores API – Americam Petroleum Institute, FAA – Federal Aviation Administration, CCPS – Chemical Center for Process Safety, IAE – International Ergonomic Association
3.3.2. Categorização dos FIDH para análise de causas

4. Análise de Risco das Ações Humanas
4.1. Conceitos essenciais sobre risco e segurança de processo.

- Etapa – Análise do Processo / da Tarefas

- Criticidade - Matriz de Risco; Critérios de avaliação da criticidade

- Definição de ações para eliminar, reduzir ou mitigar os riscos

4.2. Apresentação de Técnicas de Risco – HAZOP, PHEA, LOPA

5. Análise de Tarefa
5.1. Métodos Gerais
5.2. Análise dos Agentes envolvidos
5.3. Entrevistas
5.4. Cronologia de um evento (perda)

6. Introdução à FMEA – Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos e FTA – Fault Tree Analysis
6.1. Tipos de FMEA – de Produto, de Processo, FMEA de Concepção Design, FMEA de Manutenção
6.2. Normas Relacionadas – Mil-Std / QS / CFR / BS / SAE / ISO
6.3. Linguagem da FMEA - Conceituação da falha, definições ISO 14224
6.4. Operacionalização da FMEA - Aplicação da FMEA de Manutenção e de Processo
– FMEA para Falhas Humanas e suas Causas (Análise de Causas) - Modos de Falhas Humanos

– Modelo da técnica SHERPA – Systematic Human Error Reduction and Prediction Approach

6.5 Árvore de Falhas (FTA)

7. Principais métodos quantitativos aplicados em confiabilidade humana

THERP (NUREGCR-1278, Swain & Guttman, 1983) – Technique for Human Error Rate Prediction.
SLIM-MAUD (Embrey apud CCPS, 2004) – Success Likelihood Index Method/Multi Attribute Utility Decomposition.
HEART (Williams, 1988) – Human Error Assessment and Reduction Technique.
CREAM (Hollnagel, 1998) – Cognitive Reliability and Error Analysis Method.
ATHEANA (NRC, 2000) – A Technique for Human Event ANAlysis.
SPAR-H (Gertman et al., 2008) – Standardized Plant Analysis Risk – Human Reliability Analysis.

8. Modelo de Análise de Falhas Humanas
8.1. 15 Fatores e sua conceituação
8.2. Critérios de Avaliação
8.3. Ações para Redução das Falhas Humanas

9 - Apostila Digital e Exercícios Aplicados

Instrutor:

D.Sc. Eng. Celso Luiz S. Figueirôa Filho

Tem 25 anos de experiência como consultor em Gestão da Manutenção nos processos de PPCM, elaboração de Planos de manutenção, gestão de sobressalentes, indicadores. Consultor nos setores de Petróleo, Siderurgia, Mineração, Geração Hidrelétricas, Águas e Saneamento e Transporte (aéreo, rodoviário, ferroviário).

Pesquisador no tema Falha Humana há 25 anos.

Coordenador e Professor em cursos de nível Técnico, Superior e Pós-Graduação nas Disciplinas de Planejamento e Controle da Manutenção, MCC e Confiabilidade Humana. Instrutor de treinamentos nos setores alimentício, logístico, papel e celulose, embalagens, plástico, automotivo (montadoras, pneus autopeças), telecomunicações. Alguns dos trabalhos realizados: Desenvolvimento do software SARO de avaliação da confiabilidade humana; Revisão do plano de manutenção pela Metodologia MCC para empresa de águas e saneamento; Levantamento de Tarefas de Manutenção para Indústria de Papel e Celulose; Análise estatística da Confiabilidade de sistemas de aeronaves; Implantação de sistema de Controle e Gestão de Indicadores da Manutenção.

Lean Maintenance (Manutenção Enxuta) – Processo Lean Sigma e Metodologia Kaizen

marco — Wed, 10 Jun 2015 16:15:47 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
7, 8 e 9 / Dezembro / 2016
Carga Horária: 24 hs
Das 8h15 às 17h30

Realização:
Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano

Local de Realização:
Hotel Ibis SP Congonhas
Rua Baronesa de Bela Vista, 801 / 1º andar (em frente ao aeroporto de Congonhas)
São Paulo – SP

Vagas Limitadas

Investimento / Inscrições:
R$ 1875,00 para inscrições pagas até 10 de Novembro de 2016.
R$ 1975,00 para inscrições pagas após 10 de Novembro de 2016.
Desconto de 10% a partir de 2 participantes

Atenção: Os participantes deverão trazer um Notebook com Office para acompanhamento do curso.

PROGRAMA:

Recomendado para:
Gerentes, coordenadores, engenheiros, inspetores, técnicos de planejamento, supervisores de manutenção. Profissionais que atuam ou pretendem atuar na área de Planejamento, Engenharia de Manutenção e Confiabilidade, empreendedores, prestadores de serviço, consultores da área de Manutenção. Profissionais envolvidos no gerenciamento da Manutenção Industrial e Projetos para alcance de resultados através do uso de Metodologias consagradas. Profissionais ligados à área de Qualidade, otimização de operações Industriais, processos, operações. Profissionais ligados a células de Excelência Operacional.

Objetivo:
- Entender os fundamentos da Lean Manufacturing, aprender as principais técnicas utilizadas pela Toyota, a montadora que reinventou a forma de se fazer carro e seu incrível sistema de produção, um dos mais copiados do mundo.
- Apresentar metodologias e embasamento teórico requerido para interiorizar o Sistema Toyota de Produção, o Lean Thinking, e o Gerenciamento baseado no tempo.
- Trabalhar estudos de caso em grupo de forma a fixar conceitos e abrir possibilidades de aplicação prática no trabalho e na vida pessoal do aluno.
- Preparar os participantes para:
. Mapear a cadeia de valor de uma empresa
. Identificar tarefas que agregam valor ao produto e cliente
. Identificar tarefas que só agregam custo ao produto e cliente
. Eliminar tarefas e etapas desnecessárias do processo produtivo
. Reduzir prazos de entrega decorrente da análise de tarefa
. Garantir a estabilização do processo via redução dos desperdícios (Confiabilidade)
. Melhorar desempenho operacional via aprimoramento dos fluxos de processo
. Criar e empregar programas que permitam aumentar a lucratividade da empresa

Programa

Módulo Manufatura Enxuta I
1. Visão geral do Lean Manufacturing
1.1. Introdução e conceitos básicos
1.2. Transformação Lean
1.3. Benefícios de se empregar o Lean Manufacturing
1.4. Estratégia baseada no tempo
1.5. Atividades que agregam ou não valor ao produto ou cliente
1.6. Processo de reação a anomalias
1.7. Redução dos vários tipos de desperdício
1.8. Princípios Básicos da Manutenção Produtiva Total.

2. Processo Lean Sigma++
2.1. Taxa Takt
2.2. O Conceito de Produção Puxada (casa da Toyota)
2.3. Just in time
2.4. Troca rápida de ferramenta, redução de setup
2.5. Operações Standard
2.6. Gerenciamento visual do local de trabalho
2.7. Técnicas e ferramentas do Jidoka (Andon, dispositivo a prova de erros Poke – Yoke, etc.)
2.8. Processo de reação a anomalias

3. Metodologia Kaizen
3.1. Visão geral da Metodologia
3.2. Destravando Resultados através do Kaizen
3.3. Depoimentos reais sobre o uso da Metodologia em empresas de grande porte

4. Conclusão
4.1. Exercícios práticos, avaliação final feedback as apresentações feitas pelos alunos
4.2. Reflexão Final sobre o treinamento, feedback ao instrutor e sugestões de melhoria

Módulo Manufatura Enxuta II
1. CONCEITOS KAIZEN – Recapitular e aprofundar
2. MDI – Gerenciamento p/ melhoria diária
3. EVENTO P&R – Planejamento e Revisão
4. ESTUDOS DE CASO/ EXERCÍCIOS – fixar conceitos, abrir possibilidades de aplicação prática no trabalho e na vida pessoal.
5. CONCLUSÃO – Reflexão sobre o Módulo

IMPORTANTE: Informamos que os participantes deverão trazer um Notebook com Office instalado para acompanhamento do curso.

Instrutor: Prof. Especialista HERMES DIAS GODINHO – MBA em Gestão Estratégica pelo PITÁGORAS (2011). Pós-graduado em Engenharia de Produção pelo ICAP – Instituto de Consultoria e Aperfeiçoamento Profissional (2009). Pós-graduado em Engenharia de Manutenção pelo ICAP (2005). Engenheiro Industrial Mecânico pela UFSJ – Universidade Federal de São João Del Rei-MG (2005). Consultor em Excelência operacional pelo IESAE – Instituto de Ensino Superior Albert Einstein. Coordenador do MBA em Engenharia de Manutenção pelo IESAE em parceria com a Abraman. Professor do MBA em Engenharia de Manutenção pelo Pitágoras (2012,2013). Especialista em Engenharia de Manutenção e Confiabilidade, com 10 anos de experiência, como Engenheiro, em empresas de grande porte tais como: Vale Ferilizantes, CSN e Gerdau. Autor de vários artigos publicados em congresso. Especialista em RCM, Kaizen, PDCA, Lean Manufacturing, Sistema Toyota de produção, Análise de falhas, Kepener Tregoe, Planejamento de paradas, Auditorias de Manutenção, dentre outras metodologias. Mestrando em estatística com foco em Confiabilidade quantitativa pela UFMG. Palestrante Profissional formado por Roberto Shinyashiki. Pesquisador na área de Ensino a distância, EAD. Este curso é diferente de tudo que você já viu (Metodologia de ensino única no Brasil).

Auditorias de Manutenção – Treinamento alinhado a Norma PAS 55 e ISO 55.000

marco — Sun, 12 Apr 2015 22:55:23 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
07, 08 e 09 de Outubro de 2015
Carga Horária: 24 hs
Das 8h15 às 17h30

Realização:
Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano

Local de Realização:
Hotel Ibis SP Congonhas
Rua Baronesa de Bela Vista, 801 / 1º andar (em frente ao aeroporto de Congonhas)
São Paulo – SP

Vagas Limitadas

Investimento / Inscrições:
R$ 1875,00 para inscrições pagas até 10 de Setembro de 2015
R$ 1975,00 para inscrições pagas após 10 de Setembro de 2015
Acima de 02 inscrições haverá 10% de desconto

Atenção: Os participantes deverão trazer um Notebook com Office para acompanhamento do curso.

PROGRAMA:

Objetivo
Preparar os participantes para planejar, conduzir, executar auditorias ou diagnósticos de manutenção bem como verificar a eficácia das ações tomadas visando otimizar os resultados da manutenção. Apresentar metodologias para elaboração de planos de ação, apresentação dos resultados das auditorias através da comparação de dados objetivos da manutenção com as melhores práticas mundiais.

Programa

1 – Diagnóstico da Manutenção: uma nova abordagem
1.1 – Introdução e conceitos básicos de auditoria
1.2 – Giro correto do PDCA

2 – Aspectos chave de uma Auditoria de Manutenção: Foco em Método
2.1 – Itens a serem auditados e preparação dos auditores
2.2 – Elaboração de Questionários
2.3 – Freqüência de Realização

3 – Planejamento de Auditoria ou Diagnóstico da Manutenção
3.1 – Estratégia e Política de Manutenção
3.2 – Gestão por processos: Conceito de pirâmide
3.3 – Definição dos objetivos da auditoria
3.4 – Envolvendo as pessoas no processo de auditoria

4 – Condução de Auditoria ou Diagnóstico nas Áreas Chave da Manutenção
4.1 – Levantamento de dados e Documentação
4.2 – Análise Crítica dos Planos de Manutenção
4.3 – Análise Crítica da Gestão de Estoque
4.4 – Análise Crítica da Gestão de Carteiras de Serviços
4.5 – Análise Crítica de Terceiros (Gestão de Contratos)
4.6 – Análise Crítica dos Indicadores de Desempenho
4.7 – Avaliação da satisfação do Cliente Interno
4.8 – Dicas para a condução do Processo

5 – Apresentação dos Resultados
5.1 – Apresentação de recomendações para um projeto de melhoria contínua da Manutenção
5.2 – Orientação na Manutenção dos Pontos Fortes

6 – Apresentação e discussão de casos reais
6.1 – Apresentação de cases reais na área de Mineração
6.2 – Exercícios práticos

Instrutor:

Prof. Especialista HERMES DIAS GODINHO -MBA em Gestão Estratégica pelo PITÁGORAS (2011). Pós graduado em Engenharia de Produção pelo ICAP – Instituto de Consultoria e Aperfeiçoamento Profissional (2009). Pós graduado em Engenharia de Manutenção pelo ICAP (2005). Engenheiro Industrial Mecânico pela UFSJ – Universidade Federal de São João Del Rei-MG (2005). Consultor em Excelência operacional pelo IESAE – Instituto de Ensino Superior Albert Einstein. Coordenador do MBA em Engenharia de Manutenção pelo IESAE em parceria com a Abraman. Professor do MBA em Engenharia de Manutenção pelo Pitágoras (2012,2013).
Especialista em Engenharia de Manutenção e Confiabilidade, com 10 anos de experiência, como Engenheiro, em empresas de grande porte tais como: Vale Ferilizantes, CSN e Gerdau.
Autor de vários artigos publicados em congresso. Especialista em RCM, Kaizen, PDCA, Lean Manufacturing, Sistema Toyota de produção, Análise de falhas, Kepener Tregoe, Planejamento de paradas, Auditorias de Manutenção, dentre outras metodologias.
Mestrando em estatística com foco em Confiabilidade quantitativa pela UFMG.

Planejamento de Parada baseado em Risco® (Opção in Company)

marco — Mon, 23 Feb 2015 21:34:29 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
13 a 17 de Abril de 2026
Horário: 13:00 as 16:30 hs.
(opção in company)

Realização:
Plano Treinamento

Local de Realização:
Curso online ao vivo

Investimento / Inscrições:

Solicitar informações pelo email: contato@planotreinamento.com.br ou Tel: 11 - 2381-2322

PROGRAMA:

Objetivo
Entender os fundamentos da técnica de Planejamento de Parada baseado em Risco. Apresentar Metodologia e embasamento teórico requerido para interiorizar a sistemática de análise crítica de paradas.

Trabalhar estudos de caso em grupo de forma a fixar conceitos e abrir possibilidades de aplicação prática.

Preparar os participantes para planejar paradas de forma mais eficaz, através de ferramentas que permitem:

- Melhorar a assertividade nas previsões e duração da parada.

- Reduzir do volume de serviço.

- Reduzir o tempo para estabilização da planta.

- Reduzir corretivas após a parada (estabilização do processo e Confiabilidade).

- Redução do tempo de parada.

- Redução do custo da parada.

- Redução de ocorrências de segurança.

Metodologia exclusiva PPBR, Planejamento de Parada Baseado em Risco ®

Único curso no Brasil com este foco. Veremos como definir um escopo de parada otimizado. Matriz de risco para priorização extrema de Ordens de serviço, metodologias complementares: gerenciamento de projetos, planos de contingência, procedimento de planejamento de paradas e muito mais.

Público alvo:

-Este curso não se restringe somente ao pessoal de manutenção, Planejamento de paradas é uma atividade multidisciplinar.
-Melhores resultados são obtidos quando se coloca pelo menos 1 representante de cada área envolvida na Parada para participar do curso, junto com o pessoal de manutenção.

As áreas de interface começam entender melhor as dificuldades da manutenção e como atuar para que o planejamento seja bem sucedido.
- Operação (solicita serviços na parada).
- Suprimentos (compra serviços executados na parada).
- Técnico de segurança (fiscaliza, tende a paralisar serviços durante a parada).
- Projetos (executa serviços na parada e gera interferências).

Recomendamos envolver estes stakeholders no curso, sempre que possível.

Programa

C1 – Planejamento de Parada conforme fases do PDCA
1.1 – P Observação: Identificação e análise do problema
1.2 – D Execução: Implantação do plano de ação gerado nas reuniões de priorização de serviços
1.3 – C Verificação: Análise completa dos resultados da Parada (Antes X Depois). Indicadores ideais para se medir o sucesso de uma parada.
1.4 – A Padronização: Implantação de procedimento de planejamento de parada visando sistematizar a metodologia e congelar as melhores práticas
1.5 – Por que Técnicas de Gerenciamento de Risco em paradas (Principais causas do insucesso em Paradas).

C2 – Pilares do Planejamento de Parada baseado em Risco (PPBR)
2.1 – Fluxo de entrada de solicitações de serviços de Parada
2.2 – Priorização de serviços de parada
2.3 – Matriz de risco IESAE: Correndo riscos calculados
2.4 – Reuniões com equipe multidisciplinar
2.5 – Planejando serviços com antecedência (como fazer)
2.6 – Controlando os custos da Parada

C3 – Métodos convencionais de gerenciamento de Paradas x PPBR
3.1 – Utilização do PPBR no segmento petroquímico e mineração
3.2 – Problemas clássicos do gerenciamento inadequado de Paradas
3.3 – Entendendo o Método
3.4 – PPBR na prática
3.5 – Validação da lista oficial da parada.
3.6 – Restrições e riscos envolvidos

C4 – Práticas complementares para garantir o sucesso em paradas
4.1 – Encarando uma parada como Projeto
4.1.1 – Ciclo de vida de um Empreendimento
4.1.2 – Gerenciamento da Integração
4.1.3 – Gerenciamento do Escopo
4.1.4 – Gerenciamento do Tempo
4.1.5 – Gerenciamento da Qualidade
4.1.6 – Gerenciamento de Recursos Humanos
4.1.7 – Gerenciamento da Comunicação (Book de parada).
4.1.8 – Gerenciamento de Aquisições
4.2 – Os 10 Passos básicos para o sucesso em paradas
4.3 – Detalhamento dos serviços
4.4 – Controle e Emissão de Documentação
4.5 – Auditoria no planejamento de Parada

4.6 – O Project Model Canvas aplicado a paradas
(como planejar seus projetos de forma ágil e com máximo envolvimento dos stakeholders)
C5 – Plano de Contingência KT (KEPNER TREGOE)

5.1 – Como criar um plano de contingencia para proteger o caminho crítico da Parada

Metodologia prática e direta com exercícios práticos para mapear itens que podem sair errado na parada e estabelecer ações para evitar a ocorrência ou minimizar as consequências.
C6 – Conclusão

6.1 – Exercícios práticos, avaliação final feedback as apresentações feitas pelos alunos
6.2 – Reflexão Final sobre o treinamento, feedback ao instrutor e sugestões de melhoria

Consultor / Instrutor:

PROF. HERMES GODINHO: Pós – graduado em Planejamento, Implementação e Gestão da EAD pela UFF – Universidade Federal Fluminense-RJ (2021). MBA em Gestão Estratégica pelo PITÁGORAS (2011). Pós – graduado em Engenharia de Produção pelo ICAP – Instituto de Consultoria e Aperfeiçoamento Profissional (2009). Pós – graduado em Engenharia de Manutenção pelo ICAP (2005). Engenheiro Industrial Mecânico pela UFSJ – Universidade Federal de São João Del Rei-MG (2005). Consultor em Gestão de Ativos pelo IESAE – Instituto de Ensino Superior Albert Einstein. Idealizador e Coordenador do MBA em Engenharia de Manutenção IESAE (desde 2015), responsável pelos Polos: Conselheiro Lafaiete-MG, Uberlândia-MG, Rondonópolis-MT e Juazeiro-BA. Professor de MBAs em Engenharia de Manutenção (desde 2012) nas disciplinas PCM, TPM, RCM, Auditorias de Manutenção, Planejamento de Grandes Paradas, e Lean Manufacturing. Orientador de TCC’s. Autor de vários artigos publicados em congresso (SIC Reliasoft, Congresso Brasileiro de Manutenção Abraman, dentre outros). Experiência prática na Implantação de células de Engenharia de Manutenção e de Confiabilidade, do zero. 17 anos de vivência na Indústria, sempre na função de Engenheiro, em empresas de grande porte tais como: VALE, CSN e GERDAU. Especialista em Método com vários casos de sucesso em: RCM, Kaizen, PDCA/MASP, DMAIC, Lean, Sistema Toyota de produção, Análise de falhas, Kepener Tregoe, Planejamento de Grandes Paradas baseado em Risco, Auditorias de Manutenção, dentre outras Metodologias. Coordenador do NEAD – Núcleo de Ensino a distância – IESAE (concepção, implantação do ensino híbrido). Palestrante Profissional.

Bombas Centrífugas – Dimensionamento, Instalação e Manutenção

marco — Tue, 08 Jul 2014 02:04:00 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
08 a 10 de Junho de 2016
Carga Horária: 24 hs
Das 8h15 às 17h30

Realização:
Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano

Local de Realização:
Hotel Ibis SP Congonhas
Rua Baronesa de Bela Vista, 801 / 1º andar (em frente ao aeroporto de Congonhas)
São Paulo – SP

Vagas Limitadas

Investimento / Inscrições:
R$ 1885,00 para inscrições pagas até 10 de Maio de 2016
R$ 1985,00 para inscrições pagas após 10 de Maio de 2016
Acima de 02 inscrições haverá 10% de desconto

PROGRAMA:

Objetivo:
O curso tem como objetivo oferecer ao participante conhecimento sobre Bombas Centrífugas conforme conteúdo programático. Serão resolvidos exercícios visando aplicar os conhecimentos adquiridos e serão apresentados casos reais de manutenção corretiva, preventiva e preditiva em bombas verticais e centrífugas de plantas industriais.

Recomendado para:
Engenheiros, mecânicos, eletromecânicos, reparadores de bombas centrífugas e equipamentos em geral, técnicos e supervisores de manutenção, montadores e inspetores de máquinas, técnicos de análise de vibrações, etc. É apropriado para os responsáveis pelo desempenho, confiabilidade e disponibilidade de equipamentos que necessitem de conhecimentos básicos sobre Bombas Centrífugas.

Programa:

1. Considerações Iniciais
     1.1. Introdução
     1.2. Necessidade da utilização das bombas
     1.3. Tipos de bombas
     1.4. Instalação de Bombeamento Típica
     1.5. Termos Hidráulicos mais usados em Bombeamento
     1.6. Propriedades dos Fluídos

2. Procedimento para escolha das bombas centrífugas
     2.1. Introdução
     2.2. Vazão a ser Recalcada
     2.3. Diâmetros Econômicos para uma Instalação Elevatória
     2.4. Altura Manométrica da Instalação
     2.5. Perda de Carga na Instalação
     2.6. Cálculo da Perda de Carga Contínua
     2.7. Cálculo da Perda de Carga Localizada
     2.8. Medição Direta da Altura Manométrica
     2.9. Rendimento a Considerar numa Bomba
     2.10. Potência Necessária ao Acionamento
     2.11. Potência Instalada
     2.12. Escolha da Bomba / Catálogo de Fabricante
     2.13. Aplicação Prática

3. Componentes Gerais de uma Bomba Centrífuga
     3.1. Rotor
     3.2. Voluta
     3.3. Eixo
     3.4. Rolamentos
     3.5. Selos Mecânicos e gaxeta de vedação
     3.6. Acoplamentos
     3.7. Base da Bomba
     3.8. Jateamento de desvio a partir da descarga de uma bomba

4. Mecanismo de funcionamento de uma bomba centrífuga
     4.1. Princípio de funcionamento
     4.2. Escorva da bomba
     4.3. Altura da instalação
     4.4. Vazão de uma bomba
     4.5. Métodos de controle de vazão
     4.6. Acionamento de bombas por correias/polias
     4.7. Uso de inversor de frequência

5. Dimensionamento e Identificação das Bombas Centrífugas
     5.1. Cavitação
     5.2. Materiais a serem empregados para resistir a cavitação
     5.3. Medidas destinadas a dificultar o aparecimento da cavitação
     5.4. Liberação de ar dissolvido na água
     5.5. NPSH
     5.6. Potência absorvida
     5.7. Curvas características das bombas centrífugas
     5.8. Curva característica do sistema
     5.9. Seleção e operação de bombas centrífugas

6. Instalação de Bombas Centrífugas
     6.1. Pré-Instalação das Bombas Centrífugas
     6.2. Instalação das Bombas Centrífugas
     6.3. Tomada D'Água
     6.4. Poços de Sucção
     6.5. Defeitos Mais Comuns de uma Instalação de Bombas Centrífugas e suas Causas

7. Manutenção e Lubrificação das Bombas Centrífugas
     7.1. Tipos de Manutenção
     7.2. Análise de Vibração
     7.3. Possíveis falhas em componetes de bombas centrífugas
     7.4. Influência do nível de óleo
     7.5. Lubrificação dos Mancais

8. Casos Práticos.
     8.1. Plano de Manutenção Preditivo de uma Bomba Vertical
     8.2. Plano de Manutenção de uma Bomba Vertical de 1500 HP
     8.3. Plano de Manutenção de uma Bomba Centrífuga
     8.4. Plano de Manutenção Preventivo de uma Bomba Centrífuga
     8.5. Falhas em Rolamentos de uma Bomba de Água
     8.6. Detecção de Falhas em Conjuntos Motor-Bomba Acionados por Inversores de Freqüência
através da Análise de Vibração e Redes Neurais Artificiais
8.7. Bombas Magnéticas e Herméticas – Aplicação na indústria química, petroquímica e de petróleo

Técnicas Preditivas aplicadas à Detecção de Falhas em Equipamentos Industriais

marco — Tue, 08 Jul 2014 01:20:28 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
A ser agendado para o 2º semestre de 2015
Carga Horária: 24 hs
Das 8h15 às 17h30

Realização:
Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano

Local de Realização:
Hotel Ibis SP Congonhas
Rua Baronesa de Bela Vista, 801 / 1º andar (em frente ao aeroporto de Congonhas)
São Paulo – SP

Vagas Limitadas

Investimento / Inscrições:
R$ 1780,00 para inscrições pagas até ( data a ser definida )
R$ 1880,00 para inscrições pagas após ( data a ser definida )

PROGRAMA:

Objetivo:
O curso tem como objetivo oferecer ao participante conhecimento sobre detecção de falhas em equipamentos industriais através de técnicas preditivas conforme conteúdo programático.
Serão apresentados casos reais de detecção de falhas em equipamentos (origem mecânica e elétrica) através da Análise de Vibração, Análise de Corrente, Análise de Fluxo Magnético, Análise de Tensão/Corrente Parasita no Eixo do Motor, ODS – Operational Deflection Shapes / Forma de Deflexão Operacional, Termometria, Termografia, Análise de Óleo e Ensaios Não Destrutivos.

Recomendado para:
Engenheiros, mecânicos, eletricistas, eletromecânicos, técnicos e supervisores de manutenção preditiva. É apropriado para os responsáveis pelo desempenho, confiabilidade e disponibilidade de equipamentos que necessitam de conhecimentos sobre detecção de falhas através de técnicas preditivas.

Programa:

1. Tipos de Manutenção
    1.1 – Introdução
    1.2 – Manutenção Corretiva
    1.3 – Manutenção Preventiva
    1.4 – Manutenção Preditiva
    1.5 – Manutenção Detectiva
    1.6 – Engenharia de Manutenção
    1.7 – Guia Geral para seleção de Técnicas de Monitoramento

2. Análise de Vibração
    2.1 – Introdução
    2.2 – Fundamentos Básicos
            2.2.1 – Movimento Harmônico
            2.2.2 – Entendendo o Processamento de Sinais
            2.2.3 – Pontos de Medição
            2.2.4 – Domínio do Tempo
            2.2.5 – Aquisição do Sinal
            2.2.6 – Processamento do Sinal
            2.2.7 – Domínio da Frequência
            2.2.8 – Faixa de Frequência / Número de Linhas
    2.3 – Falhas de Origem Mecânica
           2.3.1 – Vibrações Causadas por Desbalanceamento
                      2.3.1.1 – Caso Prático 1: Balanceamento do Rotor do Filtro de Manga
           2.3.2 – Desalinhamento
           2.3.3 – Eixo Torto ou Empenado
           2.3.4 – Folga Mecânica
           2.3.5 – Truncamento
           2.3.6 – Vibrações Causadas por Defeitos em Mancais
                      2.3.6.1 – Caso Prático 2: Detecção de Falhas nos Rolamentos do Exaustor
           2.3.7 – Vibrações Causadas por Frequência de Passagem de Pás
                      2.3.7.1 – Caso Prático 3: Detecção de Falhas em uma Bomba Centrífuga
                      2.3.7.2 – Caso Prático 4: Diagnóstico de Falhas em Conjunto Motor-Bomba
           2.3.8 – Vibrações Causadas por Engrenagens Defeituosas
                      2.3.8.1 – Caso Prático 5: Diagnóstico de Falhas em um Redutor

3 – Análise de Corrente
3.1 – Caso Prático 6: Inspeção em Motores Elétricos através da Análise de Corrente

4 – Análise de Fluxo Magnético
4.1 – Caso Prático 7: Inspeção em Motores Elétricos através da Análise de Fluxo

5 – Análise de Tensão / Corrente Parasita no Eixo do Motor
5.1 – Caso Prático 8: Detecção de Falhas na Pista do Rolamento de Motor Elétrico

6 – ODS – Operation Deflection Shape
     6.1 – Entendendo a Vibração Ressonante
             6.1.1 – Princípio da Energia Armazenada
             6.1.2 – Modos Locais
             6.1.3 – Medidas de Vibração
             6.1.4 – Medições de ODS
             6.1.5 – ODS no Domínio do Tempo
             6.1.6 – ODS no Domínio da Frequência
     6.2 – Testando Estruturas Reais
     6.3 – Dificuldades com Medições em ODS
     6.4 – ODS para Medições no Domínio da Frequência
   6.5 – Espectro Linear
     6.6 – Função Resposta em Frequência (FRF)
     6.7 – Dificuldades com Medições em FRF
     6.8 – Transmissibilidade
     6.9 – ODS FRF
     6.10 – Formas Modais para ODS
     6.11 – Ressonância Excitada com teste de Impacto
   6.12 – Contraste entre ODS e Formas Modais
     6.13 – Caso Prático 9: ODS de um Conjunto Motor-Bomba

7 – Análise Termométrica
     7.1 – Definição de Temperatura e Calor
     7.2 – Escalas de Temperatura
     7.3 – Escala Internacional de Temperatura (ITS – 90)
     7.4 – Causa de Altas Temperaturas
     7.5 – Efeitos de Altas Temperaturas
     7.6 – Configuração dos Parâmetros de Temperatura
     7.7 – Equipamentos para Análise Termométrica
             7.7.1 – Radiômetros
             7.7.2 – Sensores
             7.7.2.1 – Termopares
             7.7.2.2 – Termoresistência
     7.8 – Caso Prático 10: Análise Termométrica de uma Correia Transportadora
     7.9 – Caso Prático 11: Monitoramento On-line do Mancal do Motor de Acionamento do Compressor de Nitrogênio

8 – Análise Termográfica Infravermelha
     8.1 – Inspeção Termográfica
     8.2 – Sistemas Infravermelhos
     8.3 – Termogramas
     8.4 – Ver o Calor é Ver o Problema
     8.5 – Limitações da Termografia
     8.6 – Benefícios da Termografia
     8.7 – Aplicações da Termografia
             8.7.1 – Aplicação Civil
             8.7.2 – Aplicação Elétrica
             8.7.3 – Aplicação Térmica
             8.7.4 – Aplicação Mecânica
     8.8 – Caso Prático 12: Inspeção Termográfica da Gaveta ET-P-015

9 – Ensaios Não Destrutivos
     9.1 – Correntes Parasitas
     9.2 – Emissão Acústica
     9.3 – Radiografia, Gamafria e Radioscopia
     9.4 – Ensaio Visual
     9.5 – Estanqueidade
     9.6 – Liquido Penetrante
     9.7 – Partículas Magnéticas
     9.8 – Ultra-Som
     9.9 – Análise de Óleo
             9.9.1 – Caso Prático 13: Análise de Óleo de uma Prensa de 1000t.

Diagnóstico de Falhas em Motores Elétricos – Técnicas Convencionais, Preditivas e de …

marco — Tue, 08 Jul 2014 01:10:32 +0000

Técnicas Convencionais, Preditivas e de Inteligência Artificiais

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
20, 21 e 22 de Setembro de 2017
Carga Horária: 24 hs
Das 8h15 às 17h30

Realização:
Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano

Local de Realização:
Hotel Slaviero Slim Congonhas – São Paulo – SP
Rua Baronesa de Bela Vista, 499 – Próximo ao aeroporto de Congonhas

Vagas Limitadas

Investimento / Inscrições:
R$ 1860,00 para inscrições pagas até 21 de Agosto de 2017
R$ 1960,00 para inscrições pagas após 21 de Agosto de 2017
Acima de 02 inscrições haverá 10% de desconto

Atenção: Uso de Notebook em sala caso o aluno queira acompanhar também pela Apostila Digital.

PROGRAMA:

Técnicas Convencionais, Preditivas e de Inteligência Artificiais

Objetivo:
Oferecer conhecimento sobre detecção de falhas em motores de indução trifásicos através de técnicas convencionais, preditivas e de inteligência artificial aos profissionais responsáveis pelo desempenho, confiabilidade e disponibilidade destes equipamentos. Serão apresentados casos reais de detecção de falhas através destas técnicas tanto de origem mecânica como de origem elétrica.

A quem se destina:
Engenheiros, mecânicos, eletricistas, eletromecânicos, técnicos e supervisores de manutenção preditiva.

Programa:

1. Introdução
    1.1. Síntese das Pesquisas Realizadas pelo EPRI e IEEE
    1.2. Principais Fontes de Defeitos nos Motores Elétricos
           1.2.1. Defeitos no Estator
           1.2.2. Defeitos no Rotor
           1.2.3. Micro-Soldagem ou Descascamento na Pista Externa do Rolamento

2. Fundamentos Básicos dos Motores de Indução Trifásicos
    2.1. Características Construtivas
           2.1.1. Rotor de Gaiola
           2.1.2. Rotor de Anéis Bobinados
    2.2. Campo Magnético Girante
    2.3. Velocidade Síncrona
    2.4. Princípio do Motor de Indução Trifásico
    2.5. Curto-Circuito Equivalente do Motor de Indução Trifásico

3. Técnicas Tradicionais para Testes em Motores Elétricos
    3.1. Teste com corrente contínua
    3.2. Megômetro ou Megger
    3.3. Teste com corrente alternada
    3.4. CASO PRÁTICO: Surge Test

4. Técnicas Preditivas para Detecção de Falhas em Motores Elétricos
    4.1. Análise de Vibração
           4.1.1. Introdução ao Processamento de Sinais
                     4.1.1.1. Tipos de Sinais e sua Representação Espectral
                     4.1.1.2. Entendendo o Processamento de Sinais
                     4.1.1.3. Pontos de Medição
                     4.1.1.4. Domínio do Tempo
                     4.1.1.5. Aquisição do Sinal
                     4.1.1.6. Processamento do Sinal
                     4.1.1.7. Domínio da Frequência
                     4.1.1.8. Faixa de Frequência / Número de Linhas
           4.1.2. Defeitos de origem mecânica
                     4.1.2.1. Desbalanceamento
                     4.1.2.2. Desalinhamento
                     4.1.2.3. Eixo Torto ou Empenado
                     4.1.2.4. Folga Mecânica
                     4.1.2.5. Truncamento
                     4.1.2.6. Mancais
                     4.1.2.7. Ventilação
           4.1.3. CASOS PRÁTICOS: Detecção de falhas através da Análise de Vibração
                     4.1.3.1. CASO PRÁTICO: Defeito na Pista Interna/Externa dos Rolamentos
                     4.1.3.2. CASO PRÁTICO: Detecção de Barras Quebradas através da Análise de Vibração
                                  4.1.3.2.1. Barras quebradas ou trincadas
                                 4.1.3.2.2. Bancada de testes
                                  4.1.3.2.3. Espectros de vibração

4.2. Análise de Corrente
4.2.1. CASO PRÁTICO: Detecção de Barras Quebradas através da Análise de Corrente

    4.3. Análise de Fluxo Magnético
           4.3.1. Introdução à Técnica de Envelope
                     4.3.1.1. Modulação
                     4.3.1.2. Demodulação
                     4.3.1.3. Aplicação da Técnica de Envelope
           4.3.2. Curto-circuito entre espiras
                     4.3.2.1. Representação do curto-circuito entre espiras
                     4.3.2.2. Identificação do curto-circuito entre espiras e desequilíbio de fase
           4.3.3. CASO PRÁTICO: Detecção de circuito entre espiras e desequilíbrio de fase
                     4.3.3.1. Transdutor proposto para o monitoramento do fluxo magnético
                     4.3.3.2. Descrição da bancada experimental
                     4.3.3.3. Teste de baixa isolação e desequilíbrio de fase
           4.3.4. CASO PRÁTICO: Detecção BQ através da Análise de Fluxo Magnético

4.4. Análise de Tensão/Corrente Parasita no Eixo do Motor
4.4.1. CASO PRÁTICO: Falha nas Pistas do Rolamento

    4.5. Análise Termométrica Infravermelha
           4.5.1. Definição da Temperatura e do Calor
           4.5.2. Escalas de Temperatura
           4.5.3. Escala Internacional de Temperatura
           4.5.4. Causas de Alta Temperatura
           4.5.5. Efeitos de Alta Temperatura
           4.5.6. Configuração dos Parâmetros de Temperatura
           4.5.7. Radiômetros
           4.5.8. Análise de Temperatura em Motores Elétricos

    4.6. Termografia Infravermelha
           4.6.1. Inspeção Termográfica
           4.6.2. Sistemas Infravermelhos
           4.6.3. Termogramas
           4.6.4. Ver o Calor é Ver o Problema
           4.6.5. Limitações da Termografia
           4.6.6. Benefícios da Termografia
           4.6.7. Aplicações da Termografia
                     4.6.7.1. CASO PRÁTICO: Aquecimento no Motor Elétrico
                       4.6.7.2. CASO PRÁTICO: Detecção de Curto-Circuito

5. Técnicas de Inteligência Artificial para Detecção de Falhas em Motores Elétricos
    5.1. Introdução às Técnicas de Inteligência Artificial
    5.2. Sistemas Especialistas
           5.2.1. Definição da estratégia de diagnóstico
           5.2.2. CASO PRÁTICO: Aplicação do SE_MIT para diagnóstico de desbalanceamento
           5.2.3. CASO PRÁTICO: Aplicação do SE_MIT para diagnóstico de barras quebradas
           5.2.4. Considerações finais
    5.3. Redes Neurais Artificiais
           5.3.1. Sistema Inteligente Híbrido: Sistema Especialista + Redes Neurais Artificiais
                      5.3.1.1. Módulo Pré-processamento
                      5.3.1.2. Módulo Rede Neural
                    5.3.1.3. Módulo Sistema Especialista
           5.3.2. CASO PRÁTICO: Sistema Inteligente Híbrido Diagnóstico de Falhas em MIT
    5.4. Lógica Fuzzy
           5.4.1. CASO PRÁTICO: Aplicação da Lógica Fuzzy Diagnóstico de Falhas Mecânicas
    5.5. Sistema Adaptativo de Inferência Neuro-Fuzzy (ANFIS)
           5.5.1. CASO PRÁTICO: Aplicação Sistema ANFIS Diagnóstico de Falhas Mecânicas
    5.6. Monitoramento "On-Line" de MIT através de Técnicas de Inteligência Artificial

Lubrificação Industrial

marco — Tue, 08 Jul 2014 01:00:25 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
A ser agendado para o 2º semestre de 2015
Carga Horária: 24 hs
Das 8h15 às 17h30

Realização:
Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano

Local de Realização:
Hotel Ibis SP Congonhas
Rua Baronesa de Bela Vista, 801 / 1º andar (em frente ao aeroporto de Congonhas)
São Paulo – SP

Vagas Limitadas

Investimento / Inscrições:
R$ 1870,00 para inscrições pagas até ( data a ser definida )
R$ 1970,00 para inscrições pagas após ( data a ser definida )

PROGRAMA:

Objetivo:

O objetivo do curso é capacitar os profissionais sobre Lubrificação Industrial e a técnica preditiva Análise de Óleo, conforme conteúdo programático, com destaque para a parte experimental em que se fará análise de amostras de óleos, inclusive algumas levadas pelos próprios participantes.

Recomendado para:

Mecânicos, técnicos, supervisores de manutenção, engenheiros e demais profissionais envolvidos com atividades preditivas e de lubrificação.

Conteúdo Programático:

1 – O Petróleo
    1.1 – Estado da Arte.
    1.2 – Origem do Petróleo.
    1.3 – A Prospecção.
    1.4 – Perfuração.
    1.5 – Tipos de Petróleo.
    1.6 – Refino do Petróleo.

2 – Fundamentos da Lubrificação e Principais Propriedades
2.1 – Fundamentos da Lubrificação.
2.2 – Principais Propriedades dos Lubrificantes.

3 – Aditivos
    3.1 – Aditivos Abaixadores do Ponto de Mínima Fluidez.
    3.2 – Aditivos Anti-Oxidantes.
    3.3 – Aditivos Detergentes / Dispersantes.
    3.4 – Aditivos Anti-Corrosivos.
    3.5 – Aditivos Anti-Espuma.
    3.6 – Aditivos Melhorador do Índice de Viscosidade (IV).
    3.7 – Aditivos Agente da Adesividade.
    3.8 – Aditivos Agente de Oleosidade.
    3.9 – Aditivos Anti-Desgaste e Extrema Pressão (EP).

4 – Graxas
    4.1 – Componentes.
    4.2 – Empregos, Vantagens e Desvantagens do Uso da Graxa.
    4.3 – Tipos de Graxa.
    4.4 – Características.

5 – Métodos de Aplicação de Óleos e Graxas
5.1 – Métodos de Aplicação de Óleos.
5.2 – Métodos de Aplicação de Graxas.

6 – Lubrificação de Máquinas e Componentes
    6.1 – Mancais.
    6.2 – Engrenagens.
    6.3 – Compressores.
    6.4 – Bombas Hidráulicas.
    6.5 – Cilindros.
    6.6 – Sistemas Hidráulicos.
    6.7 – Motores de Combustão Interna.
    6.8 – Cabos de Aço.
    6.9 – Correntes.

7 – Classificações dos Lubrificantes
7.1 – Óleos Lubrificantes Automotivos.
7.2 – Óleos Lubrificantes Industriais.

8 – Armazenamento, Manuseio e Segurança
    8.1 – Possíveis Contaminantes.
    8.2 – Armazenamento em Recintos Fechados.
    8.3 – Armazenamento em Recintos Abertos.
    8.4 – Transporte e Manuseio.
    8.5 – Segurança.

9 – Analisador Oilview Modelo 5100 e Viscosímetro Digital Modelo 52DV
    9.1 – Analisador Oilview Modelo 5100.
    9.2 – Procedimento para realização do teste típico.
    9.3 – Viscosímetro Digital Modelo 52DV.
    9.4 – Entendendo os dados do analisador OilView.
    9.5 – Apresentação dos Resultados.
    9.6 – Exemplos de Gráficos da constante dielétrica.
    9.7 – Exemplos de Gráficos TriVector.
    9.8 – Resultados do Teste.

10 - Analisador de Graxa Modelo TKGT-1
    10.1 – Analisador TKGT-1
    10.2 – Procedimento para realização do teste típico
    10.3 – Entendendo os dados do analisador.
    10.4 – Apresentação dos Resultados.
    10.5 – Exemplos dos Testes.

11 – AULA PRÁTICA – 1. Análise e diagnóstico de amostras de óleos no Analisador Oilview Modelo 5100 e Viscosímetro Digital Modelo 52DV.

12 – AULA PRÁTICA – 2. Análise e diagnóstico de amostras de graxa no Kit de Análise de Graxa TKGT-1.

PCM com foco nas Principais Ferramentas utilizadas para Promover a Qualidade.

marco — Fri, 06 Jun 2014 23:34:08 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
14, 15 e 16 de Março de 2018
Carga Horária: 24 hs
Das 8h15 às 17h30

Realização:
Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano

Local de Realização:
Hotel Slaviero Slim Congonhas – São Paulo – SP
Rua Baronesa de Bela Vista, 499 – Próximo ao aeroporto de Congonhas

Vagas Limitadas

Investimento / Inscrições:
R$ 1885,00 para inscrições pagas até 16 de Fevereiro de 2018
R$ 1985,00 para inscrições pagas após 16 de Fevereiro de 2018
– Desconto de 10% a partir de 2 participantes

O participante deverá trazer notebook caso queira acompanhar também pela Apostila Digital.

► Empresa optante do Simples. Não há retenção de impostos
► O valor da inscrição inclui Apostila Digital, Coffee Breaks e Certificado de Participação.
► Almoços e estacionamento por conta do participante no local do evento.
► As reservas só serão confirmadas após o recebimento da inscrição através do site ou e-mail.
► O pagamento deverá ser feito mediante Boleto Bancário, DOC ou Depósito em nome da Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano Ltda, no Banco Santander Agência nº 1135, Conta Corrente nº 13000504-3, São Paulo – SP.

PROGRAMA:

Recomendado para:

Profissionais responsáveis pelo desempenho, confiabilidade e disponibilidade de equipamentos, que necessitem de conhecimentos básicos sobre Planejamento e Controle da Manutenção com foco nas principais ferramentas utilizadas para promover a qualidade.

Objetivo:

O curso tem como objetivo oferecer ao participante conhecimento sobre Planejamento e Controle da Manutenção visando a maximização da disponibilidade dos equipamentos e a redução dos custos de manutenção.

Programa:

1. Evolução da Manutenção
    1.1. Introdução
    1.2. Histórico da Manutenção
    1.3. A interação entre as fases

2. Gestão Estratégica da Manutenção
    2.1. Introdução
    2.2. Manutenção Estratégica
    2.3. Produto da Manutenção
    2.4. Conceito Moderno da Manutenção
    2.5. Papel da Manutenção no Sistema da Qualidade da Organização

3. Planejamento e Controle da Manutenção
    3.1. Introdução
    3.2. Custos
    3.3. Estrutura Organizacional da Manutenção
    3.4. Sistemas de Controle da Manutenção

4. Programa TPM – Manutenção Produtiva Total
    4.1. Introdução
    4.2. A Estratégia do TPM
    4.3. O que é TPM
    4.4. Pilar de Melhorias Específicas
    4.5. Pilar de Manutenção Autônoma
    4.6. Pilar de Manutenção Planejada
    4.7. Pilar de Educação e Treinamento
    4.8. Exemplo Prático

5. O Programa 12S
    5.1. Introdução
    5.2. Origem dos 12S
    5.3. Significado dos 12S
           – Senso de Seleção - Senso de Padronização
           – Senso de Limpeza   - Senso de União
           – Senso de Autodisciplina   - Senso de Aparência
           – Senso de Autotreinamento       - Senso de Responsabilidade
           – Senso de Economia                 - Senso de Eliminação de Perdas e redução de desperdícios
           – Senso de Ordenação               – Senso de Realização com determinação e união

    5.4. Benefícios
    5.5. Passos a serem seguidos para Implantação do Programa 12S
    5.6. Exemplo Prático

6. Seis Sigma
    6.1. Introdução
  6.2. Origem do Seis Sigma
   6.3. Visão de Líderes envolvidos com o Seis Sigma
    6.4. Foco do Seis Sigma
   6.5. O que é Sigma?
6.6. Significado do Seis Sigma
   6.7. Os Participantes e suas Responsabilidades
6.8. A Metodologia DAIC
    6.9. Questões relativas à implementação do Seis Sigma

7. RBM – Reliability Based Maintenance (Manutenção Centrada em Confiabilidade)
    7.1. Introdução
    7.2. Objetivos da Manutenção Centrada em Confiabilidade
    7.3. Definições
    7.4. Sistemática para Aplicação da MCC

8. FMEA – Failure Modes and Effects Analysis (Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos)
    8.1. Introdução
    8.2. O que é FMEA
    8.3. Implementação da FMEA
    8.4. Responsabilidade
    8.5. Acompanhamento
    8.6. FMEA de Projeto
    8.7. FMEA de Processo
    8.8. Objetivos da Qualidade da FMEA de Projeto / Processo

9. RCFA – Root Cause Failure Analysis (Análise da Causa Raiz da Falha)
    9.1. Introdução
    9.2. Por que aplicar o RCFA
    9.3. Implementação do RCFA
    9.4. Definição da Árvore de Falhas do Sistema
    9.5. Aplicação do RCFA
    9.6. Registro de Análise
    9.7. Gerência x RCFA

10. Indicadores de Desempenho da Manutenção
     10.1. Introdução
     10.2. Indicadores de Manutenção Industrial
     10.3. Indicadores Classe Mundial:
             – Índices Classe Mundial voltados para Gestão
             – Índices Classe Mundial voltados para Custos
     10.4. Outros Indicadores:
             – Hora Parada ou Hora Indisponível
             – Hora de Espera
             – Hora de Impedimento
             – Custo de Manutenção

11. SIGM – Sistema de Gestão de Relatório
     11.1. Introdução
   11.2. Apresentação do Programa SIGM
     11.3. Módulo "Dados Técnicos"
     11.4. Módulo "Histórico de Falhas"
   11.5. Módulo "Plano de Manutenção"
   11.6. Módulo "Manutenção Preditiva"
   11.7. Considerações Finais

RCM / MCC – Desenvolvimento de Análise de Falhas pela Metodologia FMEA

marco — Fri, 30 May 2014 01:54:32 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
A ser agendado para o 2º semestre de 2015
Carga Horária: 24 hs
Das 8h15 às 17h30

Realização:
Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano

Local de Realização:
Hotel Ibis SP Congonhas
Rua Baronesa de Bela Vista, 801 / 1º andar (em frente ao aeroporto de Congonhas)
São Paulo – SP

Vagas Limitadas

CInvestimento / Inscrições:
R$ 1880,00 para inscrições pagas até ( data a ser definida )
R$ 1980,00 para inscrições pagas após ( data a ser definida )

Atenção: O participante deverá trazer um Notebook com Office para melhor acompanhar as aulas.

PROGRAMA:

Objetivos:
- Ressaltar a importância da Engenharia da Confiabilidade no projeto, operação e manutenção de equipamentos e sistemas industriais
- Discutir os conceitos básicos da RCM e as principais abordagens.
- Apresentar detalhadamente o desenvolvimento da metodologia FMEA para a análise de falhas.
- A definição dos planos de manutenção dos equipamentos

1. Introdução a Metodologia RCM
1.1- Desenvolvimento Histórico
1.2- Planejamento tradicional da manutenção e a definição de tarefas
1.3- O paradigma da RCM

2. Gestão pela Confiabilidade
2.2- Confiabilidade da Produção
2.3- Disponibilidade
2.4- Manutenibilidade

3. Introdução à Confiabilidade
3.1- Conceitos
3.2- Funções básicas e parâmetros
3.3- Diagrama de Blocos de Confiabilidade
3.4- Coleta de dados

4. Analise por distribuição de probabilidade de Weibull
4.1- Weibull com 2 parâmetros
4.2- Weibull com 3 parâmetros

5. Plano / Programa de Manutenção

6. Metodologia RCM
6.1- Abordagens principais
6.2- Conceitos fundamentais do método
6.3- Categorias de tarefas x Padrões de falha
6.4- Seleção do Sistema e Coleta de informações
6.5- Definição das Fronteiras
6.6- Identificação dos Modulos funcionais do Sistema
6.7- Outros diagramas previstos no método
6.8- Funções
6.9- Falhas – Análise de Falhas Funcionais (Definição de Falhas)

7. FMEA – Análise do Modos e Efeitos da Falha
7.1- Linguagem da FMEA
7.2- Ternos de Falha – Causa/ Modo de Falhas/ Efeito
7.3- Análise de Criticidade das Falhas
7.4- Implantação da FMEA na cultura de análise de falhas

8. Seleção de tarefas
8.1- Diagramas de Decisão
8.2- Identificação das tarefas
8.3- Agrupamento das tarefas – rotas e pacotes de inspeção

9. Avaliação e implementação da RCM

Instrutor:

Celso Luiz S. Figueirôa Filho – É Eng. Mecânico formado na Univ. Federal de MG, com Ênfase em Aeronáutica, Mestre em Eng. de Produção, Certificado pelo curso Maintenance Management University of Dortmund, Fraunhofer Institute of Materialflow and Logistics, Certificado pelo Curso Segurança de Vôo do Centro Nacional de Investigação e Prevenção de Acidentes Aeronáuticos. Tem 15 anos de experiência com Manutenção de Equipamentos, é Consultor em Gestão da Manutenção na área de transporte aéreo, frotas e Industrial e Consultor em Confiabilidade Humana da Petrobrás Refino. Alguns dos trabalhos realizados: Revisão de procedimentos de Instalação de Motores de Aeronaves turbohélices; Elaboração de Manuais de procedimentos de manutenção de oficina de serviços; Revisão de procedimentos de Manutenção de equipamentos para Usinas de Britagem; Revisão de procedimentos de Bombas Centrífugas e Turbinas no refino de petróleo; Levantamento de Tarefas de Manutenção para Indústria de Papel e Celulose; Elaboração dos Cursos de Formação de Profissionais de Manutenção para Paradas de Manutenção; Análise estatística da Confiabilidade de sistemas de aeronaves; Implantação de sistema de Controle e Gestão de Indicadores da Manutenção.
Docente do MBA em Gestão de Manutenção da Universidade de Salvador e da Pós-Graduação – Especialização de Gestão da Manutenção pelo SENAI – CIMATEC; Coordenador em cursos de nível Técnico, Superior e Pós-Graduação em Disciplinas ligadas à Engenharia e Indústria; Pesquisador em Falha Humana há 10 anos.

Gestão da Manutenção – Aplicação dos Processos Fundamentais em conformidade com a ISO 55000 e PAS 55

marco — Sat, 03 Aug 2013 23:36:59 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
Curso online ao vivo
em agendamento
Horário: 08:30 hs às 12:30 hs.
(opção in company)

Realização:
Plano Treinamento

Local de Realização:
No momento opção online ao vivo

Investimento / Inscrições:
Solicitar informações pelo email: contato@planotreinamento.com.br ou Tel: 11 - 2381-2322

Desconto de 5% a partir de 2 participantes

PROGRAMA:

Objetivo:
Dotar os participantes de conceitos sobre os processos para gestão da manutenção de equipamentos e sobre a construção do sistema de controle, dos planos de manutenção e da programação de serviços.

Perfil de Entrada:
Profissionais que atuam nas áreas técnicas de Manutenção de equipamentos, engenheiros, Técnicos ou administradores.

Perfil de Saída:
Profissionais com conhecimentos nos Conceitos de Disponibilidade, Confiabilidade, Manutenibilidade, Gestão de Ativos Físicos, nos conceito de falha, Modo de Falha e Padrões de falha com o tempo, nos processos principais de um sistema de gestão da manutenção; capaz de Reconhecer as formas de cadastrar os sistemas e equipamentos nos sistemas informatizados de controle, desenvolver análise de capacidade dos recursos e possibilidades de programação e o controle dos serviços e de realizar Análises Críticas na Manutenção;

Diferencial:
Curso atualizado com conceitos de gestão da manutenção e de gestão de ativos físicos da norma PAS 55, com as metodologias mais usadas no mercado para início de um sistema de gestão da manutenção, com exercícios aplicados a realidade para fixação dos conceitos e metodologias, atendendo às demandas para qualquer setor econômico em que a atividade de manutenção de equipamentos seja necessária.

Metodologia:
Aulas expositivas para alinhamento de conceitos; Exercícios práticos em grupos de construção do cadastramento do plano de manutenção e de programação de serviços.

Conteúdo:

1- Conceitos atuais e objetivos da manutenção de equipamentos – história em culturas diferentes
1.1. Conceito RAM – Confiabilidade, Disponibilidade, Manutenibilidade
1.2. Conceitos principais sobre os tipos de manutenção
1.3. Conceito geral de estratégias de manutenção
1.4. Políticas de manutenção – aplicação
1.5. Definição de Ativo Físico
1.6. Aspectos Econômicos e Financeiros sobre as estratégias de manutenção

2- Processos Fundamentais do sistema de gestão da manutenção em conformidade com a ISO 55000.
2.1. Liderança
2.2. Gestão de Pessoas
2.3. Planos de Manutenção
2.4. Programação dos Serviços
2.5. Controle da Manutenção
2.6. Gestão de Materiais
2.7. Gestão de Contratos
2.8. Gestão de Ferramental e suporte;
2.9. Instruções de Trabalho e Padronização
2.10. Análise de Causa Raiz e Projetos de Melhorias
2.11. Gestão de Mudanças
2.12. Análise Crítica dos Processos da Manutenção

3- Noções sobre Função, Modo de Falha e Padrões de Falha ao longo do tempo
3.1. Conceito de Modo de Falha
3.2. Curva Taxa de Falhas x Tempo
3.3. Padrões de Falha x Tipo de Tarefa de manutenção

4- Controle da Manutenção
4.1. Componentes de Controle de processo
4.2. Identificação hierárquica dos sistemas e suas peças – Árvore de Cadastro
4.2.1. Definição do Tag
4.2.2. Tipos de Tag
4.2.3. Hierarquização dos sistemas por localização e por função
4.2.4. Aplicações
4.3. Registros
4.3.1. Tipos de Registros da Manutenção
4.3.2. Definição de histórico do equipamento e sua importância
4.3.3. Tipos de relatórios históricos
4.3.4. Planos de Arquivamento de registros
4.4. Instruções de trabalho
4.5. Indicadores de desempenho na manutenção
4.5.1. Processo de Levantamento de dados
4.5.2. Benchmarking
4.5.3. Hierarquia dos Indicadores e o mapeamento dos processos
4.6. Auditoria da manutenção
4.6.1. Função da Auditoria
4.6.2. Processo de auditoria focado nos registros físicos e eletrônicos

5- Plano de Manutenção
5.1. Plano da manutenção x Plano/ Programa de manutenção do equipamento
5.2. Abordagens estratégicas para desenvolver planos de manutenção
5.3. Componentes do Programa de manutenção do equipamento
5.4. Criticidade dos equipamentos
5.5. Seleção de tarefas
5.6. Definição da periodicidade dos serviços
5.7. Metodologia MCC – Manutenção Centrada em Confiabilidade.
5.8. Distribuição do Programa de Manutenção na empresa
5.9. Análise Crítica dos Planos de Manutenção

6- Programação de serviços e noções sobre planejamento de paradas de grande porte
6.1..Conceitos principais sobre a programação de serviços
6.2..Diferença entre Programação diária e Planejamento de Paradas
6.3..Métodos para Planejamento de Parada
6.4..Métodos para a Programação de Serviços
6.5..Critérios de Priorização
6.6..Análise de Capacidade do sistema
6.7..Programação avançada

7- Manutenibilidade – Planejamento da Corretiva
7.1. Diagrama de Análise da tarefa
7.2. Elementos de Suporte a execução- Exercícios Aplicados

Instrutor: D.Sc. Eng. Celso Luiz S. Figueirôa Filho

Pesquisador no tema Falha Humana há 25 anos.

Técnicas de Análise da Confiabilidade e Disponibilidade de Sistemas Produtivos

marco — Sun, 07 Jul 2013 20:40:39 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
Carga horária: 24 hs
Em agendamento

Realização:
Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano

Local de Realização:
Hotel Ibis SP Congonhas
Rua Baronesa de Bela Vista, 801 / 1º andar (em frente ao aeroporto de Congonhas)
São Paulo – SP

Vagas Limitadas

Insvestimento / Inscrições:
A definir

PROGRAMA:

Objetivos:

- Discutir a importância da engenharia de confiabilidade no projeto, operação e manutenção de equipamentos e sistemas produtivos
- Apresentar os parâmetros básicos da análise de confiabilidade
- Apresentar os conceitos básicos da técnica de Diagrama de Blocos de Confiabilidade (RBD)
- Apresentar os parâmetros básicos da análise de disponibilidade
- Apresentar os parâmetros básicos da análise de manutenibilidade
- Aplicar os conceitos e técnicas em estudos de casos práticos para melhor entendimento de suas vantagens

Programas:

1. Confiabilidade de Componentes
    1.1. Probabilidade de falha, confiabilidade, densidade de falhas, taxa de falhas
    1.2. Curva da banheira e tempo médio até falhar (MTTF)
    1.3. Cálculo dos parâmetros básicos de confiabilidade

2. Confiabilidade de Sistemas Produtivos
    2.1. Conceito de diagrama de blocos de confiabilidade (RBD)
    2.2. Sistemas em série, paralelo ativo e mistos
    2.3. Redundância de componentes e subsistemas
    2.4. Sistemas de votação lógica (k-de-n)

3. Disponibilidade de Componentes
    3.1. Confiabilidade x disponibilidade x manutenibilidade
    3.2. A importância do modo de falha para o registro das falhas
    3.3. Bancos de dados de falha
    3.4. Tipos de dados (completos x censurados)
    3.5. Cálculo correto do MTBF (dados suspensos)
    3.6. Intervalos de confiança para o MTBF
    3.7. Disponibilidade de componentes não-reparáveis, testados periodicamente e reparáveis
    3.8. Disponibilidade inerente, alcançada e operacional

4. Disponibilidade de Sistemas Produtivos
    4.1. Métricas de disponibilidade
    4.2. Disponibilidade de sistemas por diagrama de blocos
    4.3. Conceito de MTBF aplicada a sistemas
    4.4. Estratégias de melhoria da disponibilidade
    4.5. Visão gerencial de confiabilidade e disponibilidade

5. Introdução à Análise de Weibull

6. ESTUDOS DE CASOS

Instrutor:

Paulo Victor Fleming é Ph.D. em Tecnologia Industrial, pela Universidade de Bradford (Inglaterra), na área de Aplicações Industriais de Confiabilidade, e Mestre em Engenharia Nuclear pela COPPE/UFRJ, na área de Análise de Segurança e Confiabilidade de Sistemas de Centrais Nucleares. Experiência de mais de 25 anos em assessoria técnica e gerencial em Engenharia de Confiabilidade e Gestão da Manutenção tendo ministrado treinamentos e assessorado a implantação de projetos em Análise da Confiabilidade, Disponibilidade, Manutenibilidade, Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM/MCC) e empregando técnicas de Árvore de Falhas (FTA), FMEA, Análise de Weibull, e Modelagem por Lógica Fuzzy, em inúmeras empresas das áreas Química, Petroquímica, Distribuição de Energia, Distribuição de Água, Fertlizantes, Mineração, Siderurgia e Plásticos, tais como: Braskem, Transpetro, Alcoa, Petrobrás, Sama, Alumar, Monsanto, Embasa, Bunge, Andritz, Sabic Plastics, Continental Pneus, Kraft, METSO e VALE. Professor Titular da Universidade Salvador (UNIFACS), coordenou o curso de Engenharia Mecânica de agosto de 1999 a janeiro de 2012, onde criou e coordenou o MBA em Gestão da Manutenção de 2003 até 2010. Foi professor da COPPE/UFRJ e da UFBA, tendo orientado teses de mestrado e participado de inúmeras bancas de mestrado e doutorado na área de Confiabilidade e Manutenibilidade. Professor, desde 2006, de módulos dos cursos de especialização da UFOP/Fundação Gorceix para a VALE (Gestão em Negócios, Gestão da Manutenção, Sistemas Mínero-Metalúrgicos e Advanced Training in Mining)

Termografia Aplicada à Manutenção e aos Processos Industriais – Ensaios Práticos

marco — Mon, 01 Oct 2012 21:14:51 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
21, 22 e 23 de Setembro de 2016
Carga horária: 24 hs
Das 8h15 às 17h30

Realização:
Plano Treinamento e Desenvolvimento

Local de Realização:
Hotel Ibis SP Congonhas
Rua Baronesa de Bela Vista, 801 / 1º andar (em frente ao aeroporto de Congonhas)
São Paulo – SP

Vagas Limitadas

Investimento / Inscrições:
R$ 1765,00 para inscrições pagas até 23 de Agosto de 2016
R$ 1865,00 para inscrições pagas após 23 de Agosto de 2016
Acima de 02 inscrições haverá 10% de desconto
.
► Empresa optante do Simples. Não há retenção de impostos
► O valor da inscrição inclui Apostila, Coffee Breaks e Certificado de Participação.
► Almoços e estacionamento por conta do participante no local do evento.
► As reservas só serão confirmadas após o recebimento da inscrição através do site ou e-mail.
► O pagamento deverá ser feito mediante Boleto Bancário, DOC ou Depósito em nome da Plano Treinamento e Desenvolvimento Humano Ltda, no Banco Santander Agência nº 1135, Conta Corrente nº 13000504-3, São Paulo – SP.

PROGRAMA:

Objetivo:

Oferecer conhecimento prático e teórico sobre técnicas de inspeção termográfica aplicadas na indústria, visando capacitar os profissionais na área em inspeções elétricas, mecânicas e de processos. Também possibilitar a interpretação de laudos e diagnósticos aumentando a capacidade dos profissionais e responsáveis pela confiabilidade e disponibilidade de plantas industriais. Serão apresentados casos reais e executados ensaios práticos através de bancada de testes para detecção de falhas tanto de origem mecânica como de origem elétrica e de processo.

Recomendado para:

Engenheiros, Mecânicos, Eletricistas, Eletromecânicos, Técnicos, Supervisores de Manutenção, Planejadores e Técnicos de Monitoramento.

Conteúdo Programático:

1. CONCEITOS BÁSICOS
    1.1. Temperatura
    1.2. Conversão de Temperatura Entre Escalas
    1.3. Calor
    1.4. Transmissão de Calor
    1.5. Condução
    1.6. Convecção
    1.7. Radiação
    1.8. Definição de Termografia

2. TEORIA DA RADIAÇÃO ELETROMAGNÉTICA
    2.1. A Luz Visível
    2.2. O espectro infravermelho
    2.3. Conceitos Fundamentais
    2.4. Leis da Radiação
    2.5. Emissividade
    2.6. Transmissão Atmosférica

3. SISTEMAS INFRAVERMELHOS
    3.1. Radiômetros e pirômetros opticos
    3.2. Evolução histórica dos sistemas de inspeção
    3.3. Câmeras de Infravermelho
    3.4. Funcionamento de uma Câmera de Infravermelho
    3.5. Tipos e aplicações de Câmeras

4. ROTINA DE INSPEÇÃO
    4.1. Cuidados durante a Inspeção
    4.2. Radiômetros
    4.3. Câmeras de Infravermelho
    4.4. Determinando a Temperatura de um Corpo Real
    4.5. Temperatura Refletida
    4.6. Levantamento da Temperatura Atmosférica
    4.7. Correção de Temperatura pela Velocidade do Ar e Carga
    4.8. Medições em Subestações
    4.9. Registrando um Ponto Quente
    4.10. Determinando um Ponto Quente
    4.11. Folha de Registro de campo
    4.12. Elaboração de Relatório

5. SEGURANÇA DURANTE A INSPEÇÃO
5.1. NR-10

6. APLICAÇÕES DA INSPEÇÃO TERMOGRÁFICA
    6.1. Aplicação prática em inspeções elétricas
    6.2. Aplicação prática em sistemas mecânicos
    6.3. Aplicação prática em sistemas de térmicos
    6.4. Utilização de termovisores em kit de simulação de inspeção de campo

Instrutor:

Edson Nivaldo da Silva – é Técnico em Eletrônica formado na CRTSE – FACENS de Sorocaba-SP e eletricista pelo SENAI de Sorocaba. Termografista com certificação internacional nível 2 pelo Infrared Training Center e certificação em Gerenciamento de Inspeções Termográficas em sistemas elétricos pela Icon Tecnologia. Também possui capacitação nas áreas de Análise de Vibrações – Vitek, certificação em Gestão de Processos ISO 9001:2000 – Bureau Veritas e formação em Auditor Interno do Sistema de Qualidade – Alvo Consultoria. Também acumula conhecimentos em Tecnologia de Rolamentos além de possuir mais de 20 anos de experiência em Manutenção Industrial na área de Inspeção Termográfica em empresas como COTEPE, SKF e Photons Consultoria, atuando como Especialista e Instrutor na área de Termografia.

Aumento da Confiabilidade com FMEA, FMSA, RCA e FRACAS

marco — Sun, 30 Sep 2012 01:38:34 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
03 a 06 de Fevereiro / 2026
Carga Horária: 16hs
Das 8h30 às 12h30

Realização:
Plano Treinamento

Local de Realização:
Opção online ao vivo

Investimento / Inscrições:

Solicitar informações pelo email: contato@planotreinamento.com.br ou Tel: 11 - 2381-2322

Acima de 02 inscrições haverá 5% de desconto

PROGRAMA:

Objetivos:

- Apresentar conceitos gerais da Engenharia da Confiabilidade; 
- Apresentar as definições e termos relacionadas a falhas, conforme ISO 14.224; 
- Apresentar os conceitos principais da metodologia FMEA pelas normas MIL STD 1629 de SAE 10011;
- Apresentar os conceitos principais da metodologia FMSA pelas normas ISO 13379;
- Apresentar os conceitos principais da metodologia FRACAS pelas normas MIL-STD-785 e MIL-STD-2155.;
- Apresentar os conceitos das principais metodologias de RCA aplicadas no mercado brasileiro;
- Capacitar participantes a aplicarem a metodologia FMEA para projeto, processos e planos de manutenção; 
- Apresentar o desenvolvimento integrado das metodologias FMEA, FMSA, RCA e FRACAS para a análise e prevenção de falhas;
- Apresentar a aplicação da FMEA no desenvolvimento de programas de prevenção de perda
- Apresentar detalhadamente o desenvolvimento da metodologia FMEA de processo.

Diferencial do Curso

Curso reúne metodologias que são aplicadas na manutenção e engenharia dos setores industrial e de serviços (hospitais, transportes, etc.), e compõem um conjunto de soluções integradas para aumento da confiabilidade através das análises qualitativas.
Com aplicações práticas em sistemas existentes em diversos setores econômicos, o curso capacitará os participantes a desenvolver os processos internos de avaliação das falhas e aumento da confiabilidade dos equipamentos.

Metodologia

Aulas expositivas para alinhamento de conceitos; Apresentação de Casos reais; Exercícios práticos em grupos de investigação usando metodologias já aplicadas no mercado.

Conteúdo

1. Revisão confiabilidade sistemas (qualitativa)

1.1 Conceitos
1.2 Técnicas de confiabilidade (FMEA, FTA, FTE, RDB, Análise Weibull)
1.3 Padrões de Falha

2. Introdução à Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos (FMEA)

2.1. FMEA vs. FMECA: qual a diferença
2.2. Métodos de análise: Indução vs. Dedução
2.3. FMEA: histórico e aplicações
2.4. Tipos de FMEA – Produto, Processo, Manutenção

3. Linguagem da FMEA – Análise dos Modos e Efeitos da Falha

3.1. Conceituação da falha, definições ISO 14224 e NBR 5684
3.2. Ternos de Falha – Causa / Modo de Falhas / Efeito
3.3. Desdobramento do Terno – Nível de Análise – cascata causa e efeito

4. Operacionalização da FMEA

4.1. Ações preliminares: Seleção do Sistema e Coleta de informações – Definição das Fronteiras; Diagramas de auxílio ao método - Árvore de Cadastro (System WorkBreakdown System) – Diagramas lógico funcionais
4.2. Aplicação da FMEA de Produto
4.3. Aplicação da FMEA de Manutenção
4.4. Aplicação da FMEA de Processo 
4.5. Análise de Criticidade das Falhas (FMECA) – Risco

5. Metodologia RCM

5.1- Abordagens principais 
5.2- Conceitos fundamentais do método 
5.3- Definição das Fronteiras 
5.4- Aplicação da FMEA no RCM

6. Introdução à Análise dos Modos de Falhas e seus Sintomas – FMSA

6.1 Objetivos
6.2 Identificação dos sintomas e técnicas de monitoramento
6.3 Escala da capacidade de detecção
6.4 Escala da assertividade de diagnóstico
6.5 Escala da acurácia do prognóstico
6.6 Montagem da tabela da FMSA

7. RCA

7.1 Perfil de Perdas (PDCA e Pareto)
7.2 Tipos de RCA
I – Métodos de Análise de Falhas Processuais: Árvore de Causas, ADC do INRS, Ishikawa, Six Sigma, Análise de Agentes em Falhas Humanas, MASP
II – Métodos de Análise de Falha Foco no Equipamento; FMEA, FTA
7.3 Estratégias Gerais de diagnóstico – Elaboração do Padrão TroubleShooting
7.4 Método de Pareto
7.5 Aplicação das Técnicas mais populares
7.6 Organização e processamento dos dados de falhas históricas
I – Organização dos dados de falhas históricas em equipamentos. 
II – Caracterização de processos de falha (acidentais, sistêmicos, processos de desgaste)
III – Registro temporal, registros fotográficos, elaboração de questionários. 
IV – Formatação da base de dados para a análise de falha: Modos, causas, efeitos. (ISO14.224)
7.7 Aplicação combinada de técnicas

8. FRACAS

8.1 MIL-STD-785 e MIL-STD-2155
8.2 Fluxo processo FRACAS
8.3 Check-list FRACAS
8.4 Gestão das RCA (investigação, diagnóstico, projeto melhoria, planejamento e controle da implantação)
8.5 Indicadores e metas de redução de falhas

9 – Apostila Digital e Exercícios Aplicados

Instrutor: D.Sc. Eng. Celso Luiz S. Figueirôa Filho

Eng. Mecânico formado na Univ. Federal de MG, com Ênfase em Aeronáutica, Mestre em Eng. de Produção, Doutorado em Engenharia Industrial pela UFBA – Universidade Federal da Bahia. Certificado pelo curso Maintenance Management pela University of Dortmund, Fraunhofer Institute of Materialflow and Logistics. Certificado no Curso Segurança de Vôo do Centro Nacional de Investigação e Prevenção de Acidentes Aeronáuticos.
Tem 25 anos de experiência como consultor em Gestão da Manutenção nos processos de PPCM, elaboração de Planos de manutenção, gestão de sobressalentes, indicadores. Consultor nos setores de Petróleo, Siderurgia, Mineração, Geração Hidrelétricas, Águas e Saneamento e Transporte (aéreo, rodoviário, ferroviário).

Consultor em Confiabilidade Humana da Petrobrás Refino, Gerdau, Samarco, Vale, Braskem, Monsanto e AES Tietê. Pesquisador da ANEEL – Agência Nacional de Energia Elétrica pela FUNDEB/Fundação Desenvolvimento de Bauru em confiabilidade e fatores humanos aplicado a usinas hidrelétricas e subestações de transmissão.
Pesquisador no tema Falha Humana há 25 anos.
Coordenador e Professor em cursos de nível Técnico, Superior e Pós-Graduação nas Disciplinas de Planejamento e Controle da Manutenção, MCC e Confiabilidade Humana. Instrutor de treinamentos nos setores alimentício, logístico, papel e celulose, embalagens, plástico, automotivo (montadoras, pneus autopeças), telecomunicações. Alguns dos trabalhos realizados: Desenvolvimento do software SARO de avaliação da confiabilidade humana; Revisão do plano de manutenção pela Metodologia MCC para empresa de águas e saneamento; Levantamento de Tarefas de Manutenção para Indústria de Papel e Celulose; Análise estatística da Confiabilidade de sistemas de aeronaves; Implantação de sistema de Controle e Gestão de Indicadores da Manutenção.

Procedimentos de Manutenção baseados em Confiabilidade Humana

admin — Thu, 07 Jul 2011 20:04:20 +0000

INFORMAÇÕES:

Data do Curso:
A ser agendado para o 2º semestre de 2015
Carga horária: 24 hs
Das 8h15 às 17h30

Realização:
Plano Treinamento e Desenvolvimento Humana

Local de Realização:
Hotel Ibis SP Congonhas
Rua Baronesa de Bela Vista, 801 / 1º andar (em frente ao aeroporto de Congonhas)
São Paulo – SP

Vagas Limitadas

Investimento / Inscrições:
· R$ 1.980,00 para inscrições pagas até ( data a ser definida ).
· R$ 2.080,00 para inscrições pagas após ( data a ser definida ).

Atenção: O participante deverá trazer um Notebook com Office para melhor acompanhar as aulas.

PROGRAMA:

Objetivo:

- Dotar os participantes de conceitos sobre Confiabilidade Humana aplicada a indústria, serviços e transporte
- Apresentar as abordagens principais usadas nas análises de Confiabilidade Humana
- Capacitar participantes em como alocar as ações nas Análises de riscos
- Apresentar as ações para aumento do desempenho humano na manutenção e operação de equipamentos e sistemas
- Apresentar os tipos de procedimentos e como elaborá-los para atender tarefas humanas

Diferencial do Treinamento:

- Exercícios de fixação dos conceitos e metodologias de análise aplicadas
- Atende as exigências dos clientes não só na indústria, mas também de outras áreas de serviços (hospitais, supermercados, transportes, etc.).

Metodologia:

- Aulas expositivas para alinhamento de conceitos
- Exercícios práticos em grupos de investigação da realidade da tarefa usando metodologias já aplicadas no mercado

CONTEÚDO:

1. Introdução a Confiabilidade Humana
    1.1. Modelos Cognitivos – Processamento de informações
    1.2. Formação do Mapa Mental
   1.3. Influências no Comportamento – Individual e Grupo
  1.4. Terminologia
    1.5. Confiabilidade Humana como Probabilidade – Quantificação das Falhas

2. Análise de Risco considerando as Ações Humanas
    2.1. Etapas
    2.2. Análise de tarefas
           2.2.1. Métodos Gerais
           2.2.2.Análise dos Agentes Envolvidos
         2.2.3.Entrevistas
           2.2.4.Estrutura Analítica da Tarefa
           2.2.5.Levantamento de Competências e Habilidades
           2.2.6.Verificações de Manutenibilidade
           2.2.7.Projeto e Usabilidade
    2.3. Criticidade
    2.4. Definição de ações para eliminar, reduzir ou mitigar os riscos
    2.5. Apresentação de Técnicas de Risco

3. Características das Tarefas de Manutenção e Operação
    3.1. Tarefas comuns a Manutenção e Operação
    3.2. Tarefas Típicas de Manutenção e o desempenho Humano
    3.3. Tarefas Típicas de Operação e o desempenho Humano

4. Aumentando a Confiabilidade dos Sistemas Sócio Técnicos
    4.1. Situações Propensas a Erros
    4.2. Lista API, FAA
    4.3. Fatores de Influência
    4.4. Ações nas Funções
    4.5. Ações Gerais
    4.6. Abordagem da Engenharia de Resiliência

5. Modelo de Procedimento Centrado no Executante
    5.1. Tipos de Procedimentos
    5.2. As Práticas
    5.3. Complexidade da Tarefa
    5.4. Conduzindo o Executante
    5.5. Criatividade Humana
    5.6. Sistema Tolerante à Falha Humana (Restrição, Feedback, Recuperação)

6. Seleção de Procedimentos
    6.1. Critérios para escolha
    6.2. Instruções de Trabalho
    6.3. Check-list
    6.4. Escolha do Suporte a Memória para Execução
    6.5. Tipos de Suporte a Memória
    6.6. Documentos escritos e recursos eletrônicos
    6.7. Aplicações

7. Revisão de Procedimentos Escritos
    7.1. Método para identificação de Pontos Críticos
    7.2. Aplicações
    7.3. Verificações na Estrutura do texto
    7.4. Verificações sobre Figuras
    7.5. Aplicações

Instrutor:

CELSO LUIZ S. FIGUEIRÔA FILHO – É Eng. Mecânico formado na Univ. Federal de MG, com a Ênfase em Aeronáutica, Mestre em Eng. de Produção, Certificado pelo curso Maintenance Management University of Dortmund, Fraunhofer Institute of Materialflow and Logistics, Certificado pelo Curso Segurança de Vôo do Centro Nacional de Investigação e Prevenção de Acidentes Aeronáuticos. Tem 15 anos de experiência com Manutenção de Equipamentos, e é Consultor em Gestão da Manutenção na área de transporte aéreo, frotas e Industrial e Consultor em Confiabilidade Humana da Petrobrás Refino. Alguns dos trabalhos realizados: Revisão de procedimentos de Instalação de Motores de Aeronaves turbohélices; Elaboração de Manuais de procedimentos de manutenção de oficina de serviços; Revisão de procedimentos de Manutenção de equipamentos para Usinas de Britagem; Revisão de procedimentos de Bombas Centrífugas e Turbinas no refino de petróleo; Levantamento de Tarefas de Manutenção para Indústria de Papel e Celulose; Elaboração dos Cursos de Formação de Profissionais de Manutenção para Paradas de Manutenção; Análise estatística da Confiabilidade de sistemas de aeronaves; Implantação de sistema de Controle e Gestão de Indicadores da Manutenção.
Docente do MBA em Gestão de Manutenção da Universidade de Salvador e da Pós-Graduação – Especialização de Gestão da Manutenção pelo SENAI – CIMATEC; Coordenador em cursos de nível Técnico, Superior e Pós-Graduação em Disciplinas ligadas à Engenharia e Indústria; Pesquisador em Falha Humana há 10 anos.

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PROGRAMA:

Objetivo Entender os fundamentos da técnica de Planejamento de Parada baseado em Risco. Apresentar Metodologia e embasamento teórico requerido para interiorizar a sistemática de análise crítica de paradas.

Público alvo:

Programa

Consultor / Instrutor:

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RCM / MCC – Desenvolvimento de Análise de Falhas pela Metodologia FMEA

Gestão da Manutenção – Aplicação dos Processos Fundamentais em conformidade com a ISO 55000 e PAS 55

Técnicas de Análise da Confiabilidade e Disponibilidade de Sistemas Produtivos

Termografia Aplicada à Manutenção e aos Processos Industriais – Ensaios Práticos

Aumento da Confiabilidade com FMEA, FMSA, RCA e FRACAS

Procedimentos de Manutenção baseados em Confiabilidade Humana

Objetivo
Entender os fundamentos da técnica de Planejamento de Parada baseado em Risco. Apresentar Metodologia e embasamento teórico requerido para interiorizar a sistemática de análise crítica de paradas.